重慶能源旗能鋁業(yè)公司認(rèn)真踐行“成本領(lǐng)先”核心價(jià)值觀，圍繞“改革創(chuàng)新、全面對(duì)標(biāo)、深度挖潛、降本增效”十六字方針，著力從科技創(chuàng)新、小改小革、強(qiáng)化基層管理和標(biāo)準(zhǔn)化提升等方面，通過(guò)責(zé)任分解、主動(dòng)作為，切實(shí)降低能耗、物耗和生產(chǎn)成本。2019年上半年，該司強(qiáng)力推進(jìn)降本增效措施有效落地，實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益1700余萬(wàn)元。

該司自主研發(fā)的電解槽智能數(shù)字化技術(shù)集中管控平臺(tái)建設(shè)在今年取得較大成效?；谄脚_(tái)的“智能打殼氣缸”科技項(xiàng)目，引進(jìn)國(guó)內(nèi)4家企業(yè)開展上槽試驗(yàn)，并于5月份完成了第一階段試驗(yàn)總結(jié)，優(yōu)化了智能打殼六大功能需求和七項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)要求。該技術(shù)成功推廣后，將減少結(jié)包、卡堵次數(shù)80%以上，節(jié)約壓縮空氣用量20%，同時(shí)實(shí)現(xiàn)延長(zhǎng)打殼錘頭使用壽命、降低工作環(huán)境噪聲、減少槽況波動(dòng)等目的，綜合經(jīng)濟(jì)效益可達(dá)800余萬(wàn)元。

圍繞氟化鋁、陽(yáng)極、電力等電解生產(chǎn)三大物能耗指標(biāo)，該司開展了多項(xiàng)技術(shù)改造和節(jié)能新技術(shù)應(yīng)用，效果顯著。一是實(shí)施“保溫槽蓋板更換”“凈化分料箱改造”“支煙道閥門精細(xì)管控”“導(dǎo)桿密封”等設(shè)備優(yōu)化改造，上半年，完成氟化鋁單耗17.6公斤，比去年同期下降4.6公斤，節(jié)約成本500余萬(wàn)元；二是開展陽(yáng)極“鋼爪熔渣焊”“36天換極周期”“防氧化涂層”等工藝技術(shù)革新應(yīng)用，嚴(yán)把槽生產(chǎn)工藝技術(shù)管控和AC作業(yè)操作質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)陽(yáng)極單耗465公斤的歷史最好水平，節(jié)約陽(yáng)極采購(gòu)成本110余萬(wàn)元；三是開展出鋁抬包引射器、陽(yáng)極中頻爐冷爐啟動(dòng)及壓縮空氣管網(wǎng)運(yùn)行優(yōu)化等10余個(gè)小改小革項(xiàng)目，降低噸鋁動(dòng)力電耗10千瓦時(shí)，節(jié)約電能90余萬(wàn)元。

該司實(shí)施的“陰極鋼棒測(cè)溫”“槽上部集氣機(jī)構(gòu)改造”等設(shè)備技改項(xiàng)目，進(jìn)一步推進(jìn)智能化工廠建設(shè)。此外，減少外委合同業(yè)務(wù)量、提高副產(chǎn)品銷售收入及強(qiáng)化職工創(chuàng)新、修舊利廢等五大類別62項(xiàng)具體措施，持續(xù)推進(jìn)該司節(jié)能減排、降本增效工作向縱深開展。

(盧志金)