5月21日，河南豫光金鉛股份有限公司再生鉛資源循環(huán)利用及高效清潔生產(chǎn)技改項目工地上，挖掘機、工程車、灑水車、商砼車等50余臺大型機械穿梭不斷，整個工地不時傳來陣陣轟鳴聲，呈現(xiàn)出一派熱火朝天的施工場景。

該技改項目是豫光正在進行的升級改造工程。項目由中國恩菲工程技術(shù)有限公司、長沙有色冶金設(shè)計研究院設(shè)計，總投資19億元，于2017年7月開工建設(shè)。截至目前，熔煉爐、還原爐主體已吊裝到位，筒體對接焊縫焊接完成；收塵系統(tǒng)、火法精煉、空壓機房、主工藝循環(huán)水及粉煤制備土建，已全面轉(zhuǎn)入基礎(chǔ)、預制柱（梁）施工階段。整個項目計劃于2020年7月建成投產(chǎn)。

升級鉛冶煉技術(shù)

高效循環(huán)利用資源

2017年7月，豫光再生鉛資源循環(huán)利用及高效清潔生產(chǎn)技改項目開工建設(shè)。該項目是對原有的兩條18萬噸廢鉛酸蓄電池分離拆解生產(chǎn)線、兩條再生鉛冶煉生產(chǎn)線進行工藝技術(shù)、裝備升級改造。

原有的兩套系統(tǒng)，目前在行業(yè)內(nèi)也是最先進的生產(chǎn)系統(tǒng)。但是，為了濟源市的天更藍、水更綠，豫光采用更先進的工藝技術(shù)和裝備，對其進行升級改造，實現(xiàn)規(guī)模效益。

公司項目部副部長湯偉說：“該項目采用富氧底吹熔煉-液態(tài)高鉛渣底吹直接還原工藝，粗鉛采用連續(xù)精煉工藝，自動化成套機組大極板鉛電解工藝，廢鉛酸蓄電池采用自動破碎、分離拆解技術(shù)，煙氣制酸采用稀酸凈化兩轉(zhuǎn)兩吸工藝，煙氣脫硫采用無危廢物的清潔高效技術(shù)。”

2020年7月，項目建成投產(chǎn)后，豫光將實現(xiàn)鉛冶煉系統(tǒng)特別排放新要求，減排50%；采用先進的DCS、MES控制系統(tǒng)，在物質(zhì)流、冶金流、信息流方面，實現(xiàn)智能化、自動化、大型化、高端化，節(jié)能30%；勞動效率提高50%，生產(chǎn)成本降低30%。

利用綠色煉鉛技術(shù)

大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟

早在2002年5月，豫光在國內(nèi)首家采用富氧底吹氧化—鼓風爐還原煉鉛技術(shù)，實現(xiàn)了高效、綠色環(huán)保冶煉。目前，該項技術(shù)已在全國煉鉛行業(yè)大面積推廣。

公司項目部負責人夏勝文介紹說：“富氧底吹氧化-鼓風爐還原新工藝，由富氧底吹熔煉鉛精礦技術(shù)和創(chuàng)新的鼓風爐還原鉛氧化渣技術(shù)兩大部分組成，是在吸收國外先進煉鉛法的基礎(chǔ)上自主研究開發(fā)的新型工藝。”

富氧底吹氧化—鼓風爐還原熔煉技術(shù)，解決了鉛冶煉硫污染的問題，實現(xiàn)了綠色高效和環(huán)保。但在生產(chǎn)過程中，由于高鉛渣需要鑄塊、冷卻后，才能投入下一道工序進行重新加熱熔化，消耗了大量的能源。

2003年5月，公司開始著手液態(tài)高鉛渣直接還原等課題的研究。經(jīng)過4年多的努力，2007年，液態(tài)高鉛渣直接還原新工藝已具備半工業(yè)化生產(chǎn)條件。

2008年7月，以液態(tài)高鉛渣直接還原技術(shù)為核心的8萬噸/年熔池熔煉直接煉鉛環(huán)保治理工程奠基。2010年4月，工程建成投產(chǎn)。新工藝的CO2排放量只有傳統(tǒng)工藝的25%；能耗比國家準入標準降低56%，比原來的富氧底吹-鼓風爐工藝降低40%，各項指標均全國領(lǐng)先。

當年10月，中國有色金屬工業(yè)協(xié)會組織召開了“液態(tài)高鉛渣直接還原技術(shù)研究及產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用”項目科技成果鑒定會。以中國工程院院士張國成為首的專家鑒定委員會一致認為：該項目首創(chuàng)了“氧氣+天然氣+煤粒”相結(jié)合的底吹熱還原鉛新工藝，優(yōu)化了熔煉條件，提高了還原效率，減少了煙氣量和煙塵率，技術(shù)先進，運行可靠，生產(chǎn)穩(wěn)定，原料適應(yīng)性強，生產(chǎn)成本低，節(jié)能減排效果顯著，總體技術(shù)達到了國際領(lǐng)先水平。尤其是該工藝原料適應(yīng)性強，對再生鉛冶煉具有“先天”優(yōu)勢。

依托富氧底吹氧化-鼓風爐還原煉鉛技術(shù)和液態(tài)高鉛渣直接還原技術(shù)，2009年起，豫光在國內(nèi)首家從意大利引進的廢舊蓄電池CX集成預處理技術(shù)，先后建成了兩條廢舊鉛酸蓄電池處理生產(chǎn)線，被國家列為首批循環(huán)經(jīng)濟試點單位。

2014年4月，該公司在江西建成的18萬噸廢鉛酸蓄電池綜合回收利用工程投產(chǎn)。工程采用國際先進的廢鉛酸蓄電池綜合回收工藝及裝備，在無污染、零排放的條件下處理廢鉛酸蓄電池。鉛膏送回公司，采用液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛技術(shù)進行冶煉，鉛柵低溫配制合金投放市場銷售。再生塑料改性造粒綜合利用項目采用先進的清洗-破碎-烘干-分色-包裝PLC控制自動生產(chǎn)線，對廢鉛酸蓄電池處理系統(tǒng)回收的塑料進行自動分揀和包裝，塑料加工成再生塑料銷售。項目年可處理廢鉛酸蓄電池18萬噸，回收再生鉛10萬噸，塑料8000噸，實現(xiàn)銷售收入20億元，利稅1億元。

目前，豫光3套系統(tǒng)分解回收的鉛膏、鉛柵等已全部實現(xiàn)高效、清潔循環(huán)利用，年可處理廢鉛酸蓄電池54萬噸。

推進綠色技術(shù)改造

不斷改善生態(tài)環(huán)境

近年來，豫光根據(jù)生產(chǎn)實際，不斷對富氧底吹-液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛工藝進行優(yōu)化。

針對原來工藝上存在煙塵率高，物料適應(yīng)性差，作業(yè)率低等問題，公司直煉廠員工對液態(tài)高鉛渣直接煉鉛系統(tǒng)部分設(shè)備進行了優(yōu)化和改造。他們重新設(shè)計了氧槍結(jié)構(gòu)和新型流渣槽，并申請了實用新型專利，在有效提升使用壽命的同時，大幅降低了工人的勞動強度。

員工們還創(chuàng)新配料模式，優(yōu)化工藝參數(shù)，改造提升相關(guān)設(shè)備。改造后，原料適應(yīng)性大幅拓寬，高鉛渣殘硫脫除困難的問題也順利解決，煙塵率下降7%左右，氧槍等重要設(shè)備年可節(jié)約資金100余萬元。

此外，他們還改造煙灰計量室、電收塵，取消了電熱前床……該廠廠長張軍力說：“我們這這些創(chuàng)新項目，大大降低了工人的勞動強度，降低了生產(chǎn)成本，改善了作業(yè)環(huán)境。”

公司還先后與中科院、清華大學、北京化工大學等多個高校院所聯(lián)合，開展了“有色金屬冶煉多污染物協(xié)同控制技術(shù)”聯(lián)合攻關(guān)。4月25日，來自上海交通大學、清華大學、中國科學院過程工程研究所的專家，對“有色金屬冶煉煙氣多污染物協(xié)同控制技術(shù)”項目取得的階段性成果給予了高度評價。該項目對有效控制和減少有色金屬冶煉煙氣中多種污染物，特別是重金屬的排放，在推動行業(yè)環(huán)保治理技術(shù)工藝和裝備升級，改善空氣質(zhì)量和生態(tài)環(huán)境，以及履行國際汞公約等方面都具有十分重要的意義。