今年以來，金隆銅業(yè)公司面對復(fù)雜多變的外部市場環(huán)境，立足自身優(yōu)勢，注重深挖內(nèi)部科技潛力，加強技術(shù)創(chuàng)新和工藝優(yōu)化，在銅冶煉主要生產(chǎn)工序——閃速爐投料方面大膽探索，創(chuàng)新開展“固鈹直磨”試驗，讓固鈹發(fā)揮最大效用，走出了一條增產(chǎn)增效的新路子。

固鈹即固體冰銅，是轉(zhuǎn)爐冶煉過程中的冰銅因為多種原因而凝固在包子里。固鈹中的含銅量很高，超過60%。該公司精煉車間是產(chǎn)生固鈹?shù)拇髴簦骄刻焐晒题?00多噸。這些固鈹只能先堆在特定的儲存間，然后再根據(jù)轉(zhuǎn)爐爐況重新回爐冶煉。

固鈹增多會給生產(chǎn)經(jīng)營帶來負(fù)面影響。首先是積壓資金。該公司每天產(chǎn)生的固鈹，如果折算成銅量，大約有七八十噸。按照目前國際銅價，固鈹每天造成的資金積壓可達數(shù)百萬元。其次是向轉(zhuǎn)爐中投放固鈹屬于重復(fù)勞動，降低了生產(chǎn)效率，同時固鈹?shù)耐斗耪加昧宿D(zhuǎn)爐的有效空間，抑制了陽極銅的產(chǎn)量提升能力。如何處理固鈹，是整個冶煉行業(yè)中富有挑戰(zhàn)性的課題。

為了降低固鈹對生產(chǎn)的被動影響，讓固鈹發(fā)揮最大的效用，金隆銅業(yè)公司經(jīng)過大量調(diào)研論證，創(chuàng)造性地提出了“固鈹直磨”方法。轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的固鈹不再投入到爐子中重新冶煉，而是利用該公司的選礦球磨系統(tǒng)直接將其磨成粉末狀碎顆粒，然后將這些被磨碎的粉狀固鈹作為添加物料投放到閃速爐中。

閃速爐和轉(zhuǎn)爐雖然只有一字之差，但對于固鈹?shù)?ldquo;態(tài)度”卻大相徑庭，一個視為累贅，一個奉為寶貝。閃速爐是該公司冶煉生產(chǎn)系統(tǒng)的核心設(shè)備之一，經(jīng)過科學(xué)配比的銅精礦原料必須要經(jīng)過閃速爐的高溫氧化反應(yīng)，才能成為下一道工序所需要的合格處理料。由于銅精礦原料品質(zhì)愈來愈差，精礦原料中的含硫量居高不下，給閃速爐爐體安全運行帶來了潛在風(fēng)險。今年下半年以來，該公司的入爐原料含硫量嚴(yán)重偏高，而高硫原料在閃速爐內(nèi)化學(xué)反應(yīng)過程中，會釋放出超出標(biāo)準(zhǔn)的熱量，導(dǎo)致爐內(nèi)溫度升高。如果爐溫持續(xù)偏高，就有可能燒穿爐體，造成全面停產(chǎn)事故。面對閃速爐溫偏高的不利因素，該公司決定向爐內(nèi)投料時，按照一定比例加入磨碎后的固鈹和渣包殼混合料，以降低爐溫、改善爐況、穩(wěn)定生產(chǎn)。

固鈹直接投放到閃速爐，起到了“多贏”效果。從閃速爐方面看，閃速爐接受低硫高銅的直磨固鈹后，消除了原料含硫量過高帶來的爐體過熱的弊端，實現(xiàn)了入爐原料配比的銅硫平衡，保證銅冶煉系統(tǒng)生產(chǎn)平穩(wěn)有序進行；同時，由于固鈹?shù)暮~量很高，原料在反應(yīng)過程生成的爐渣減少，給一下道工序處理創(chuàng)造了良好條件。從轉(zhuǎn)爐方面看，以往加入爐內(nèi)的固鈹空間被充分釋放出來，當(dāng)爐內(nèi)條件需要時，可以加入更多的含銅量更高的外購冰雜銅冷料，提升了轉(zhuǎn)爐出銅時間，降低了單位生產(chǎn)成本，比直接加進固鈹時每月可多生產(chǎn)12爐次，多產(chǎn)冰銅20000噸。

6月份以來，該公司根據(jù)爐況，按照“循序漸進、邊實施邊改進”的原則，進行了前后3輪固鈹直磨試驗，共向閃速爐內(nèi)投送了26000噸固鈹直磨混合料，每月可帶來數(shù)十萬元的直接經(jīng)濟效益和提高陽極銅產(chǎn)量、增加冷銅外購量、減少轉(zhuǎn)爐爐渣產(chǎn)出量、降低電爐渣運輸成本等眾多有利于企業(yè)發(fā)展的間接效益。

（章慶 張良標(biāo)）