時間的指針，指向2018年，這是改革開放40周年的新時代，也是德銅歷經(jīng)60年風(fēng)雨之后的新起點。

這一年，對標(biāo)、創(chuàng)標(biāo)，在德銅煥發(fā)出勃勃生機。

從對標(biāo)指標(biāo)建立，到對標(biāo)向更大范圍、更深層次突破，再到由對標(biāo)向創(chuàng)標(biāo)轉(zhuǎn)變，德銅用五年時間勾勒出一個縱向深化、橫向拓展的發(fā)展空間。

厘清對標(biāo)初心，知曉所處方位，明白將要以怎么樣的姿態(tài)去向何處。這是哲學(xué)思考，更是現(xiàn)實命題。

質(zhì)量更優(yōu)，效率更高，動力更強，是德銅對標(biāo)之“變”，也是德銅求解新時代高質(zhì)量、跨越式發(fā)展的新方式。

質(zhì)量更優(yōu) 對標(biāo)借勢突破，補齊生產(chǎn)短板

作為一座擁有60年歷史的礦山，德銅飽受設(shè)備老化的困擾。

“原有的10臺φ2.2米圓錐，使用超過30年，故障率高，破碎效果不盡如人意。尤其是近幾年，難磨礦石增多，礦石性質(zhì)多變，壓力更大。”德銅泗洲廠二期碎礦工段段長江河對此深有體會。

“多碎少磨”，是選礦工藝的基本理念。二期碎礦工段承擔(dān)著泗洲廠一半以上的碎礦生產(chǎn)任務(wù)。老舊的設(shè)備、落后的產(chǎn)能，成為制約生產(chǎn)的桎梏。

這一“短板”必須補上。

從2015年開始，在兼顧性價比的基礎(chǔ)上，泗洲廠陸續(xù)引進2臺進口HP500和4臺國產(chǎn)JY500圓錐。今年3月，最后一臺JY500圓錐投入生產(chǎn)，整個更換工作圓滿完成。

隨著設(shè)備性能提升，產(chǎn)品粒度下降取得立竿見影的效果。然而，對于劍指一流的德銅來說，逐夢的腳步從未停歇。

泗洲廠成立攻關(guān)小組，從調(diào)整重篩和單篩的孔徑入手，不斷摸索最佳配比。重篩孔徑從最初的65毫米，到45毫米，再到如今的3毫米；單篩篩網(wǎng)從兩塊12毫米加上三塊10毫米的模式，全部調(diào)整為五塊10毫米篩板。目前試驗仍在繼續(xù)。

上半年，泗洲廠碎礦產(chǎn)品粒度為8.48mm，創(chuàng)近三年同期最好水平。良好的產(chǎn)品粒度，也為球磨機“減負(fù)”創(chuàng)造了條件，作為下道工序的二期磨浮工段，上半年選礦電單耗指標(biāo)創(chuàng)近三年同期最好水平。

不僅如此，改造后的圓錐，也改善了一線員工的操作環(huán)境。如今的二期碎礦工段生產(chǎn)現(xiàn)場，圓錐工張文龍和他的同事們整齊地坐在中控室，電腦屏幕上，電流、功率、油溫等各項參數(shù)清晰明了，只需輕點鼠標(biāo)，就能完成圓錐各項操作。

老舊設(shè)備制約著生產(chǎn)，但對老舊設(shè)備實行改造時，將最新的工藝技術(shù)與生產(chǎn)流程深度融合，將為德銅帶來新的突破空間。

在與泗洲廠相隔不遠的精尾廠，寬闊的廠房內(nèi)，不同類型的壓濾機正在作業(yè)。今年，德銅“兩會”報告明確要求 “精心組織銅精礦過濾，發(fā)揮新增壓濾機產(chǎn)能，確保銅精礦水分控制在12%以內(nèi)……”

在眾多壓濾機當(dāng)中，新引進的奧圖泰快開式壓濾機最引人注目，一鍵啟動、全程自動化控制、自動清洗裝置……強悍的設(shè)備性能，為對標(biāo)攻關(guān)的實現(xiàn)提供了保障。

目前，新壓濾機每天的過濾量約為900噸，占銅精礦過濾總量的半數(shù)。一臺新機器抵過數(shù)臺老機器。

伴隨著新壓濾機的運行，這個廠也摸索出一套新的工藝方法。根據(jù)陶瓷過濾機與壓濾機兩種設(shè)備不同的適應(yīng)性，實施“粗細顆粒分離給料”新工藝，增加3臺旋流分級器，進一步提高其濃度和粒度，通過新舊兩臺壓濾機與兩臺陶瓷過濾機配合使用，逐步形成“2+2”的生產(chǎn)組織模式。

今年上半年，銅精礦水分控制在11.78%，同比下降0.26個百分點，創(chuàng)歷史同期最好水平。

對標(biāo)一流，破舊立新，帶來的是質(zhì)量變革。為突破一些過去沒有突破的關(guān)口，解決一些多年來想解決但一直沒有很好解決的問題，德銅對標(biāo)攻關(guān)借勢突破，使得生產(chǎn)流程更加順暢，發(fā)展質(zhì)量顯著提升。

“以往操作更多是靠人手動，如今坐在中控室就能操作設(shè)備，我們也成了白領(lǐng)。”圓錐工張文龍感慨著新設(shè)備帶來的舒適便捷。他沒想到的是，一個更大的驚喜正在等著他。

隨著顛覆傳統(tǒng)碎礦技術(shù)的高壓輥磨技術(shù)逐步成熟，德銅試圖采用這一全新的技術(shù)方案。新的碎磨工藝預(yù)計在提高球磨工藝產(chǎn)能四分之一的同時，能夠使一段球磨機磨礦電耗降低四分之一。這無疑是另一場變革。

效率更高 對標(biāo)邁向更大范圍、更深層次

盛夏炎炎，驕陽似火，縱橫交錯的采區(qū)路面上，電動輪來回穿梭。

老司機高映斌正駕駛著龐然大物，把一車車的礦石，源源不斷運送到旋回口，這是采礦生產(chǎn)的大動脈。

電鏟、電動輪聯(lián)合作業(yè)，是世界一流露天礦山的“標(biāo)配”。電動輪柴油單耗列為德銅對標(biāo)指標(biāo)之一。

電動輪柴油單耗列為對標(biāo)指標(biāo)，對于高映斌來說，感受最直接的就是掛鉤考核，“每個月會考核10元至100元不等”。

隨著對標(biāo)縱深推進，指標(biāo)不斷量化分解。高映斌所在的采礦場汽一工段把成本一步步分解，最終分解到每一臺電動輪和每一名駕駛員身上。當(dāng)電動輪柴油消耗超過標(biāo)準(zhǔn)或是出現(xiàn)違章作業(yè)，當(dāng)班的駕駛員就面臨考核，直接體現(xiàn)在工資獎金上。

“今年上半年，我們對銅廠采區(qū)的電動輪上坡、平坡、下坡的周轉(zhuǎn)量比重進行了統(tǒng)計分析，上坡比例超過50%。”采礦場專業(yè)技術(shù)人員告訴記者，這意味著銅廠采區(qū)的電動輪運行，一半以上的時間是在爬坡狀態(tài)，隨著采礦工程向下延伸，坡度逐年增加，運距逐年延長，成本也呈逐年上升態(tài)勢。

“這么大的成本基數(shù)，意味著柴油單耗一個小數(shù)點后的變化，背后都是巨大的成本浮動。”作為段長的劉文生，感受到肩上沉甸甸的壓力。“柴油單耗，表面上是由電動輪直接消耗，其實和調(diào)度、養(yǎng)防、廢石膠帶等上下游工序也有著密切聯(lián)系。指標(biāo)的優(yōu)化，靠單一的力量是不行的。”

如何才能更好地發(fā)揮設(shè)備潛能，實現(xiàn)綜合效益最大化？成為礦廠兩級思考最多的問題。

抓住上坡周轉(zhuǎn)量這一影響電動輪柴油單耗的主要因素，今年7月，采礦場通過對新、老320排土場進行合并，減輕富家塢采區(qū)365臺階主干道車流量的壓力，有效降低了電動輪提升高度。

從采區(qū)工程優(yōu)化設(shè)計，到膠帶運輸系統(tǒng)充分運用，從調(diào)度指揮的科學(xué)高效，到道路養(yǎng)護的及時準(zhǔn)確，每一個環(huán)節(jié)都對柴油單耗產(chǎn)生影響。相關(guān)單位部門通過開展協(xié)同攻關(guān)，柴油單耗的下降取得事半功倍的效果。上半年，該場電動輪柴油單耗鎖定在810.603千克/萬噸公里。

對標(biāo)一流，系統(tǒng)思考，帶來的是效率變革。如今，德銅對標(biāo)工作邁向更大范圍，更深層次。德銅更加注重不同指標(biāo)之間的關(guān)聯(lián)和制約，不斷探尋整體、綜合、最佳的優(yōu)化方法，帶動指標(biāo)整體提升。

2018年，德銅確定9個項目，20個礦級對標(biāo)指標(biāo)。17個二級單位，分別確立114個對標(biāo)指標(biāo)。各類指標(biāo)涵蓋生產(chǎn)方方面面，對標(biāo)的重心下移工段、班組（機臺），實現(xiàn)了“人人肩上扛指標(biāo)，個個指標(biāo)有壓力”的局面。對標(biāo)在廣度上實現(xiàn)了拓展。

在對標(biāo)深度上，德銅站在全局的高度，圍繞效益最大化的目標(biāo)，強化協(xié)同攻關(guān)，對標(biāo)指標(biāo)由點及面，從單一到系統(tǒng)，向縱深延伸。

從業(yè)20多年，高映斌的座駕從老式R190到730E，再換成如今的MCC400A電動輪。裝備不僅載重越來越大，性能也越來越好。“駕駛室更寬敞了，座椅更舒服了。”如今，高映斌的對標(biāo)指標(biāo)，如同他手中的方向盤，馳騁在礦山大道上，奔向愈加美好的未來。

動力更強 對標(biāo)以創(chuàng)新驅(qū)動，加快動能轉(zhuǎn)換

夏秋交替，大山廠忙碌依舊。半自磨廠房內(nèi)，三層樓高的半自磨機飛速運轉(zhuǎn)。

在與它一塊玻璃之隔的中控室里，幾塊電腦大屏幕里既有半自磨機的實時監(jiān)控，又顯示著半自磨機的各項運行參數(shù)，班長付戰(zhàn)祥正在使用平板進行交接班。

去年八月份，老付有了人生第一臺平板電腦，也是他們班組的第一塊平板電腦。

在德銅大山廠半自磨工段，每一名管理人員和各個班組都配備了“無線巡檢”智能平板。有了它，在實現(xiàn)無紙化、數(shù)字化交班的同時，巡檢人員還能根據(jù)系統(tǒng)內(nèi)的表單指引，對廠房內(nèi)各個機臺的數(shù)據(jù)進行錄入，并實現(xiàn)數(shù)據(jù)的實時“共享”，每個班設(shè)備的運行情況及存在的問題，都一目了然。

在“無線巡檢”系統(tǒng)投入運用的同時，“先控軟件”正填補國內(nèi)空白。由北礦智云科技與德銅共同研發(fā)的“先控軟件”，以“計算機”大腦代替“人腦”，實現(xiàn)半自磨機各項運行參數(shù)的自動調(diào)整和智能操作。今年6月，“先控軟件”再次升級，“半自磨機+球磨機”控制模式全面投入生產(chǎn)操作智能化。

國內(nèi)首套半自磨的運用，德銅始終走在行業(yè)前列。該系統(tǒng)2017年全年完成處理量820萬噸，運轉(zhuǎn)率92.94%，處理量刷新歷史最高水平，設(shè)備運轉(zhuǎn)率創(chuàng)造了國內(nèi)同行業(yè)新高。

對標(biāo)創(chuàng)標(biāo)，永無止境。今年8月，大山廠與鑄造公司一道進行半自磨機排礫板技術(shù)攻關(guān)改造，將原來的半自磨扇形排礫板統(tǒng)一為70毫米的孔徑，改為30毫米、40毫米、50毫米、70毫米不同孔徑，通過在不同區(qū)域不同孔徑的分排布局，縮短了礦石在筒體內(nèi)滯留時間，提升了系統(tǒng)臺效和生產(chǎn)指標(biāo)。在創(chuàng)標(biāo)的道路上，德銅半自磨系統(tǒng)勇立潮頭，其生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)的先進性在世界同行占有一席之地。

對標(biāo)一流，創(chuàng)新驅(qū)動，帶來的是動力變革。要實現(xiàn)從高速度轉(zhuǎn)變?yōu)楦哔|(zhì)量發(fā)展，唯有將生產(chǎn)發(fā)展從規(guī)模驅(qū)動轉(zhuǎn)變?yōu)閯?chuàng)新驅(qū)動，從而實現(xiàn)真正的突破。在此過程中，創(chuàng)新是源動力。

今年，德銅15個一級科研項目、4個二級科研項目出爐，科研投入近5000萬元，實施了“銅鉬分離磁—浮聯(lián)合工藝”、“680立方米超大型浮選機”、“爆堆破碎效果數(shù)字化在線監(jiān)測系統(tǒng)”等一大批前沿科技。

對標(biāo)，攪動一池春水。追求卓越，勇爭一流的信念，在德銅每一位員工心中扎根，也促進了青年員工的快速成長。

去年分配到礦的新進大學(xué)生呂志祥，從事的并不是機修鉗工專業(yè)，懷揣著夢想，他來到職工技能訓(xùn)練中心，向師傅徐禮軍等技術(shù)大拿求藝，短短一年不到，就在江西省“振興杯”青年職業(yè)技能大賽中斬獲第二名，獲得參加全國第十四屆“振興杯”全國青年職工技能大賽的寶貴名額。呂志祥，也成為礦山一線青年員工對標(biāo)一流的縮影。

工程技術(shù)人員和能工巧匠，是對標(biāo)的主力軍。如今，德銅勞模創(chuàng)新工作室遍地開花，職工技能訓(xùn)練中心人潮如涌。“贛鄱工匠”繆國斌、“能工巧匠”李全勝等一大批技術(shù)技能人才在這里傳道授業(yè)；“十大科技標(biāo)兵”閃耀一線；首批23名“雙首席”引領(lǐng)草根創(chuàng)新……新時代的德銅，創(chuàng)新呈燎原之勢。

放眼未來，“高質(zhì)量發(fā)展”勢頭正勁，“智能化礦山”蓄勢待發(fā)，在對標(biāo)世界一流的道路上，德銅奔向世界一流銅礦山目標(biāo)的路徑越來越清晰。

德銅對標(biāo)的腳步走得愈發(fā)堅實，高質(zhì)量發(fā)展的道路也就越走越寬。站在建礦60周年的新起點，德銅比任何時候都更加接近全面建成世界一流銅礦山目標(biāo)，比任何時候都深感責(zé)任重大，比任何時候都更加充滿信心。