鎂及鎂合金材料制成零件后，大多數(shù)要與其他同類材料或異種材料連接成部件或可用的器械。鎂件的連接工藝主要有：焊接、粘（膠）接、螺接與鉚接，后二者又可稱為機(jī)械連接。
　　鎂及鎂合金有良好的可焊性，一般都可以進(jìn)行氣焊、氬弧焊、電阻焊、電子束焊、釬焊與摩擦攪拌焊。目前，用得最多的是氬弧焊，摩擦攪拌焊是一種先進(jìn)的綠色焊接工藝，應(yīng)于推廣，可以獲得高的焊接強(qiáng)度系數(shù)，焊接強(qiáng)度幾乎與基體材料的相等，幾乎沒有焊接變形，焊接時(shí)不用焊絲，焊縫不用修補(bǔ)。對(duì)于異種材料宜用粘接或機(jī)械連接。
　　鎂合金的可焊性特點(diǎn)
　　鎂合金的非摩擦攪拌焊的特點(diǎn)：易氧化，形成高熔點(diǎn)的氧化膜；熱應(yīng)力大，易形成裂紋；應(yīng)采用大功率熱源，焊縫金屬易過熱和晶粒長(zhǎng)大；焊縫易下塌和形成氣孔；鎂的沸點(diǎn)不高（1100℃），在電弧高溫下鎂極易蒸發(fā)；在焊接薄件時(shí)，由于鎂的熔點(diǎn)低，而氧化鎂膜的熔點(diǎn)又很高，兩者不易熔合，焊工難以觀察熔縫的熔化過程，而且熔池在溫高時(shí)，顏色也沒有明顯變化，極易燒穿與塌陷。
　　鎂易與合金化元素Cu、Al、Ni等形成低熔點(diǎn)共晶體，如Mg-Cu共晶體的熔點(diǎn)為480℃，Mg-Al共晶體的為430℃，Mg-Ni共晶體的408℃，所以脆性溫度區(qū)間寬，熱裂紋傾向大。
　　在焊接鎂時(shí)易產(chǎn)生氫氣孔，氫在鎂溶體中的溶解度隨著溫度的下降而急劇減小，當(dāng)氫的來(lái)源較多時(shí)，形成氣孔的傾向顯著上升。在沒有隔絕氧的條件下焊接鎂時(shí)，易燃燒，需要惰氣或熔劑保護(hù)，安全第一。因?yàn)楹告V的熱源功率大，接頭溫度高，母材往往將產(chǎn)生“過燒”現(xiàn)象，應(yīng)嚴(yán)格掌控接頭溫度。
　　合金元素對(duì)可焊性的影響
　　Mg-Al-Zn系合金（AZ31B、AZ61A、AZ63A、AZ80A、AZ81A、AZ91A及AZ92A）的Al含量若小于10%有助于細(xì)化晶粒，因而提高可焊性，不過若Zn含量大于1%，則發(fā)生熱裂的傾性大；鋅含量高的合金ZH62A、ZK51A、ZK60A及ZK61A有高的裂紋敏感性，故可焊性差。
　　二元Mg-Mn系合金MB8的凝固范圍很窄（645℃~651℃），熱裂紋傾向性小，有良好的可焊性。為了改善MB8合金的力學(xué)性能、熱穩(wěn)定性和細(xì)化晶粒，可向合金添加0.15%Ce~0.35Ce。
　　Mg-Zn-Zr合金MB15、ZM1、ZM2、ZM3的凝固區(qū)間大，熱裂傾向大，可焊性不良，若采用含稀土元素的合金焊絲，并提高預(yù)熱溫度，熱裂傾向可顯著下降。
　　ZM5合金鑄件補(bǔ)焊后應(yīng)重新淬火。Mg-Th合金（HK31A、HM21A、HM31A）有良好的氬弧可焊性。含Al量＞1.5%的鎂合金對(duì)應(yīng)力腐蝕敏感，焊后應(yīng)退火，以消除殘余應(yīng)力，但退火溫度的選擇應(yīng)兼顧整個(gè)焊件的技術(shù)要求，盡量保持材料的原始狀態(tài)。