鎂合金工件的深拉成形都是在熱態(tài)下進行，在熱狀態(tài)時鎂合金的深拉率可達70%，縮減率>15%稱為深拉深。對于小曲率板材可用不同的深拉縮減率，生產(chǎn)中的深拉率很少有>15%的，若考慮回彈則最大值為12%，但即使在高溫下深拉也會存在小量回彈，給全部深拉率加1個百分點就足以補償回彈。
　　深拉模具或成形墊可用鎂、鋁、鋅合金制成，墊塊可用鋼絲網(wǎng)加強的混凝土制造，深拉溫度可高達230℃，若溫度>230℃，則宜用鑄鐵成形墊塊。不得用有鋸齒夾頭的鉗夾持工件，以防誘發(fā)工件撕裂，為此，可在夾頭與工件之間墊以粗砂紙或砂布。
　　深拉力
　　深拉機有液壓的與機械的，前者運動速度緩慢均勻，作為首選，拉深率小時宜選用機械壓力機。深拉鎂合金圓筒所需力的計算可用如下的經(jīng)驗式匡算：p=πdtRm(D/d-k)式中，p為壓力，N;D為筒的直徑，mm，d為沖頭直徑，mm;t為板材厚度，mm；Rm為鎂材在深拉溫度的抗拉強度，N/mm2;k為系數(shù)，0.8～1.1。
　　壓邊力
　　深拉鎂合金工件時，必須向板坯施加一定的壓邊力，以防工件皺褶。壓邊力取決于材料厚度與溫度，通常為深拉力的1%～10%，最好事先通過試驗確定，最大值為bN/mm2。
　　模具及預(yù)熱
　　應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品形狀、尺寸、溫度及材料線脹系數(shù)等確定模具的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸和強度；模具材料可按深拉變形程度和產(chǎn)品數(shù)量確定，一般選用低碳鍋爐鋼或鑄鐵，若產(chǎn)品數(shù)量大于1萬個時，可用耐磨的工具鋼模具，在高溫下深拉時，模具的回火溫度應(yīng)比使用溫度高10℃以上。
　　可以用電熱元件預(yù)熱，而拉制復(fù)雜形狀工件宜用帶有環(huán)形火焰噴頭燃燒器加熱，沖頭基座也最好預(yù)熱一下。若對工件凸面尺寸偏差要求嚴格，應(yīng)在模具的外部設(shè)置可以獨立控制的燃燒器。
　　深拉性能
　　鎂及鎂合金板的深拉性能可用材料的各向異性比γ和加工硬化指數(shù)n表達， 反映了材料成型時抵抗變薄或變厚能力，與板料織構(gòu)有很強的對應(yīng)性，要求深拉板的γ>1。AZ31合金的γ平均值為2.03，為鋁合金材料0.9的2.3倍，但是，不同方向上的γ值相差懸殊，因而對深拉成形極為不利。n值表達板料成形過程中的形變硬化能力，即n值越大，抵抗縮頸變形能力也越強，對變形均勻性也越有利，有利于獲得大的極限深拉比。室溫時，AZ31合金板縱向的n值約為0.17，小與Al-5Mg-Mn型鋁合金板的0.31，不過由于鎂合金板的γ值大，因而具有高的深拉延性能。
　　鎂合金薄板深拉比（筒件直徑/板料直徑）可達15%～25%，AZ31B-O合金的為20%左右，高溫下材料的深拉性顯著提高，可達70%。深拉性即板料直徑縮減率可按下式計算。
　　縮減率=D-d/D×100% （式中D為板材直徑，mm；d為沖頭或杯口直徑）。
　　深拉速度對材料的深拉性能也有影響，鎂合金的拉延速度一般為0.6mm/s～405mm/s，而且縮減率大時（70%）的速度比遜低于中等縮減率（約55%）時的。若縮減率小于50%，可用高速度液壓機或機械液壓機成形?？梢陨罾目偪s減率隨著溫度升高和刪啦速度下降而增大。AZ31B-O合金板的深拉性能與溫度及速度的關(guān)系見下表。
　　工件形狀也對材料的深拉性能有影響，鎂合金AZ31B-O板深拉圓柱形杯的縮減率可達70%，但是，方形及矩形盒則不能拉得很深，潤滑條件也對深拉性能有較大影響。