今年5月31日，中鋁山西分公司煙氣脫硫脫硝及除塵綜合治理改造項目全部提前投用，該項目是山西分公司環(huán)保設施最大的一次單次投入，試車成功后就到了國家環(huán)保排放標準。
　　5個多月后，筆者走進山西分公司熱電分廠管道車間濕法脫硫崗位，探訪環(huán)保達標背后的故事。
　　11月18日，當筆者走到該企業(yè)熱電分廠二期鍋爐濕法脫硫塔下時，突然的感覺是怎么下起雨來了，這時管道車間濕法脫硫大班長張長峰向筆者介紹：“這可不是酸雨，是排煙管道出口處的冷凝水，煙氣排放中的含硫量完全符合國家環(huán)保標準。”正是因為濕法脫硫工序的崗位員工嚴格按照規(guī)程操作，熱電分廠二期鍋爐濕法脫硫系統(tǒng)運行平穩(wěn)，二氧化硫排放量始終達到國家標準。
　　簡單說濕法脫硫工藝，其實就是幾個化學反應式，先是石灰粉和水反應變成石灰石漿液，后是石灰石漿液在脫硫塔中與鍋爐排放煙氣的二氧化硫氣體充分混合反應，生成亞硫酸鈣，亞硫酸鈣中亞硫酸氫根和煙氣中的氧發(fā)生中間過度反應，最終使亞硫酸鈣轉化成為二水硫酸鈣，即建筑業(yè)的石膏，看似幾個小小的公式，但是為了藍天工程，為了更加環(huán)保，所需設備真可謂眾多復雜又先進前沿。
　　在熱電分廠二期鍋爐北側有限的空地上，佇立著3座高達近30米的脫硫塔，該塔也叫吸收塔，塔周圍是排列緊湊的廠房、設備、管道，濕法脫硫大班長張長峰帶領筆者，從各個不同的角度領略濕法脫硫工藝的“神奇”。
　　從企業(yè)東部走近濕法脫硫塔首先是石灰石漿液系統(tǒng)，石灰石粉由罐車打送至石灰倉，再由石灰倉從上而下與工藝水混合，形成濃度穩(wěn)定的石灰石漿液，儲存在石灰石漿液箱內備用。據(jù)張長峰介紹，石灰石漿液的液位及濃度與要處理的二氧化硫氣體總體匹配，每天石灰石粉添加量是160噸到170噸。面對石灰石漿液系統(tǒng)，張長峰非常幽默地說，它就是我們脫硫的武器。
　　石灰倉系統(tǒng)的北側是鍋爐煙氣管道，張長峰一邊巡檢，一邊介紹，“二期正在運行的4臺鍋爐所產(chǎn)生的煙氣全部匯集總管道，經(jīng)由1000千瓦的大功率增壓風機吹到脫硫塔里，風就是脫硫的動力。”
　　有了脫硫武器和動力源，3臺脫硫塔自然就是“戰(zhàn)斗”的陣地。來到了濕法脫硫主控室，他通過電腦屏幕介紹脫硫塔的核心構造。雖然只有3臺操作電腦和1臺電視監(jiān)控，但是簡潔的室內陳設與張長峰的工作復雜程度截然不符，他熟練的切換電腦屏幕，配上詳細的講解，為筆者揭開了濕法脫硫“神秘的面紗”。
　　高聳的脫硫塔底部是8米左右的石灰石漿液，3臺循環(huán)泵將漿液輸送到塔的中上部，漿液在通過三層有孔洞的噴淋層時，與鍋爐自下而上的煙氣發(fā)生化學反應，二氧化硫氣體就在這個過程中漸漸“消失”，最終二水硫酸鈣生成物由石膏排出泵送上真空皮帶過濾機，通過真空吸附，排空水分就變成了帶有潮氣的深褐色石膏。
　　據(jù)介紹，每臺鍋爐每小時產(chǎn)生大約30萬立方的煙氣，攜帶的二氧化硫氣體大約是5300mg/m3，在經(jīng)過一套流程后，二氧化硫氣體在塔頂排出大氣的含量只有不到200mg/m3，脫硫效率達到96%以上。
　　由于煤質的差異，張長峰也曾經(jīng)碰到過挑戰(zhàn)，有一次，鍋爐排煙二氧化硫含量突然比以往增加了一倍，達標排放的壓力極大，他安排員工加開循環(huán)泵，調整增壓風機電流，盯控漿液PH值，加快了化學反應的速度，使排放指標死守住了“底線”。
　　這套脫硫系統(tǒng)不僅能減少有害氣體排放，同時以二氧化硫為原料，產(chǎn)出建筑業(yè)所用的石膏，每天的產(chǎn)量在270噸以上，而且過濾石膏后的渾水經(jīng)過處理凈化，又送到企業(yè)的煤炭堆場，用于煤炭噴水抑塵，可謂一舉多得。
　　脫硫崗位作為環(huán)保戰(zhàn)線的前沿陣地，經(jīng)常迎接上級環(huán)保部門檢查，當檢查人員看到電腦上二氧化硫含量為零時，他們詢問：“難道二氧化硫全部吸收，脫硫效率達到了100%？”環(huán)保部門技術人員在電腦屏幕前細致地解釋：“電腦屏幕的含硫量數(shù)字由氣體分析儀得出，由外部單位管理，有密碼保護，可以上網(wǎng)查詢，我們的數(shù)字絕對真實有效。”最終監(jiān)察部門相信了這些數(shù)字的真實性。
　　從投產(chǎn)以來，脫硫指標從未出現(xiàn)過一次超標，張長峰對班組的工作成績十分自豪。據(jù)張長峰介紹，雖然以前只接觸過半干法脫硫，但是最開始接觸這些自動化程度很高的工藝時仍然十分棘手，在項目尚未建成時，他就帶領員工跟隨廠家技術人員認識設備、熟悉流程、學習操作方法，再加上班組員工自己摸索，形成了現(xiàn)在的操作方法。
　　目前，寥寥數(shù)人的崗位在短短幾個月內，就撐起了整個脫硫系統(tǒng)，他們在錯綜復雜的廠房內，控制著180臺以上的運轉設備，為煙氣達標排放做出了突出貢獻。