2015年，云銅集團滇中有色有限責任公司緊緊牽住技改這個“牛鼻子”，陽極銅、余熱發(fā)電、700噸選礦廠等技改項目的相繼建成投產(chǎn)，工藝鏈逐步完善、產(chǎn)能逐步提升、回收率不斷提高、生產(chǎn)成本明顯下降，企業(yè)步入良性循環(huán)的軌道，提前實現(xiàn)“時間過半、利潤過半”目標。
　　變廢為寶 平衡物料省投資
　　近年來，面對市場經(jīng)濟態(tài)勢不平穩(wěn)、安全環(huán)保形勢嚴峻、原料采購困難等因素，滇中有色領(lǐng)導班子一致將眼光放在了項目技改上。
　　滇中有色艾薩爐項目于2009年建成，當時為回收艾薩爐煙氣余熱和降低煙氣溫度，在艾薩爐后設(shè)余熱鍋爐1臺，作為艾薩熔煉爐的配套設(shè)備，用于回收冶煉煙氣、煙塵余熱產(chǎn)生的過熱蒸汽用于發(fā)電，由于用于冷卻艾薩爐高溫煙氣的余熱鍋爐蒸汽處于排空狀態(tài)，既浪費資源又產(chǎn)生污染。為避免大量蒸汽放空對設(shè)備的腐蝕和對環(huán)境的噪音污染，滇中有色決定建設(shè)余熱發(fā)電站，將全部蒸汽用于發(fā)電，冷凝下來的水送回原有鍋爐系統(tǒng)再利用。
　　方案提出來了，但具體到實施還有很多問題。“當時初步設(shè)計中所采用的汽輪機組是德國進口的，在談判過程中價格根本談不下來，考慮到進口機組在維護保養(yǎng)上比較麻煩，工期也較長，我們先后到北京、濟南等地的企業(yè)考察，并向初步設(shè)計單位提出汽輪機組國產(chǎn)化的變更建議。” 滇中有色總經(jīng)理楊春銀說，“僅這一變更，就直接節(jié)約投資2000多萬元，占了整個項目投資一半的資金。”
　　據(jù)了解，該項目按設(shè)計需增加20個崗位，為了不增加人員，滇中有色對崗位職能進行了合并，選派部分管理人員及生產(chǎn)骨干，到建水錳礦對余熱發(fā)電的啟機、停機及生產(chǎn)過程中的調(diào)整等進行崗位培訓，并用遠程操作等信息化手段把人員壓縮了。這個原本設(shè)計投資4080萬元的項目，最終僅用1800多萬元就完成了。
　　滇中有色余熱發(fā)電站的投產(chǎn)，使原來排放掉的蒸汽變成了寶貝。2014年余熱發(fā)電站累計發(fā)電2700萬千瓦時，產(chǎn)凝結(jié)水13萬噸。目前滇中有色余熱發(fā)電站設(shè)備運行正常，平均每天發(fā)電近8萬千瓦時，使用后發(fā)現(xiàn)國產(chǎn)機組某些指標還優(yōu)于進口機組。
　　小步快走 現(xiàn)場管理標準化
　　“由車間組織相關(guān)檢查組定期、不定期的檢查與抽查，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場需要整改的問題，用照片的形式記錄下來，然后發(fā)給崗位負責人限期進行整改，并書面反饋整改情況。”污水工段負責人張寶輝說，“通過這樣的管理，慢慢地形成一種習慣，堅持下去，崗位人員在今后的工作中如果發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場臟、亂問題也能自發(fā)解決。”
　　“通過實施目視化管理，使工作變得簡單高效。”熔煉分廠技術(shù)組組長韋鳳慈說，“采用業(yè)績和問題解決看板一一對應的方式，員工能夠隨時關(guān)注分廠生產(chǎn)動態(tài)及，主動地參與到持續(xù)改進的工作中。”
　　實施目視化管理和考核管理以來，員工積極參與到現(xiàn)場管理中，小改小革和合理化建議發(fā)揮了作用。王學平是一名電工，他在工作中發(fā)現(xiàn)，可以把大車、小車、鉤及各限位控制集中在一個配電箱內(nèi)并安裝在東面單梁吊大梁上，以減少現(xiàn)場管理的難度，同時也提高了安全性。發(fā)電站員工馬媛發(fā)現(xiàn)，只要夜班交班時，盡量控制循環(huán)池水位，實行低水位交班，白班如溫度過高就可以補入高位水池的水，就可以大大改善補水方式，提高發(fā)電量，減少水資源浪費。諸如此類的改造發(fā)明不勝枚舉，持續(xù)改進在滇中有色蔚然成風。
　　填平補齊 回收利用增效益
　　在傳統(tǒng)的火法煉銅工藝中，含銅品位極低的熔煉爐渣歷來是廢棄的。隨著冶煉技術(shù)的不斷發(fā)展，絕大多數(shù)冶煉廠都使用了富氧空氣熔煉，導致了熔煉爐渣中銅損失增加，大量廢棄的熔煉爐渣影響了冶煉廠的銅回收率。
　　“滇中有色沉降電爐排出的渣含銅品位約0.5%～0.6%，轉(zhuǎn)爐渣不返回電爐，轉(zhuǎn)爐渣分解破碎后大部分進入艾薩熔煉系統(tǒng)，使得生產(chǎn)成本急劇增加，同時也會導致電爐渣含銅增加，每年損失大量銅金屬。”生產(chǎn)技術(shù)部副主任陳習堂介紹，“爐渣可視為一種人造礦石，其性質(zhì)與冶煉原料的特性及冶煉的操作因素有很大關(guān)系。當時由科研方提供的報告指出，該類銅渣屬于難選礦石，但浮選工藝流程成熟，藥劑種類較少，同時根據(jù)國內(nèi)外銅爐渣選礦廠生產(chǎn)實踐，銅渣浮選流程可靠、穩(wěn)定，能取得較好的指標。根據(jù)資源量我們綜合選定選廠設(shè)計規(guī)模為700噸每天。”
　　“該項目當時對滇中有色實現(xiàn)能源綜合利用、節(jié)能減排、提高金屬回收率、優(yōu)化生產(chǎn)工藝等方面尤為重要，同時也可延伸滇中有色產(chǎn)業(yè)鏈，項目能否按計劃完工投運對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營各項任務的完成乃至未來的發(fā)展都十分關(guān)鍵。”楊春銀說，“一直到帶負荷試車啟動，看著碎礦系統(tǒng)設(shè)備響起啟機轟隆聲，抽塵風機、運輸皮帶、振動篩、破碎機及給料機等設(shè)備順序啟動，源源不斷的破碎渣經(jīng)運輸皮帶倒至粉礦倉，各設(shè)備運行平穩(wěn)，大家才松了一口氣。”
　　“采用選礦方法從爐渣中可以回收大部分銅，不但可獲得一定的經(jīng)濟效益，而且還可實現(xiàn)銅資源最大限度的合理利用，這也符合當前循環(huán)經(jīng)濟的政策。”熔煉分廠渣選工段負責人王禮珊介紹，急速冷卻會使爐渣形成非晶質(zhì)構(gòu)造，使爐渣中的銅粒子晶粒細而分散，導致爐渣中的銅難以浮選回收。在流程改造中，滇中有色對碎礦、磨礦、浮選以及脫水等流程都做了改造優(yōu)化。“項目非常成功，自2014年6月份開始生產(chǎn)以來，累計回收金屬銅3600余噸。”
　　據(jù)了解，低渣利用700噸選礦廠項目設(shè)計回收率為85%，2014年帶負荷試車以來，實際平均回收率達到92.6%，今年基本維持在93.8%以上，高的時候達到95%。
　　“下一步，滇中有色將通過分步實施，盡早完善10萬噸銅產(chǎn)能項目，這樣既可達到國家產(chǎn)業(yè)政策要求，又能讓滇中有色持續(xù)健康發(fā)展，創(chuàng)造更多利潤，為地方經(jīng)濟發(fā)展多做貢獻，同時也是滇中有色全體干部員工的奮斗目標。”談起未來的愿景，滇中有色黨委書記魯根啟充滿憧憬地說。