每一個岔路口做出不同的選擇，都會通往不同的命運之路。2012年，后危機時代的鋁行業(yè)進(jìn)入了殘酷的洗牌階段。中鋁中州鋁業(yè)有限公司生產(chǎn)經(jīng)營嚴(yán)重失血，面臨難以為繼的局面。
　　是沿著老路繼續(xù)走下去，坐以待斃？還是用壯士斷腕的勇氣，實現(xiàn)脫胎換骨的轉(zhuǎn)型發(fā)展？受命于危難之時的公司新一屆領(lǐng)導(dǎo)班子審勢度勢，強調(diào)要面向未來、面向市場，依靠科技引領(lǐng)，提高企業(yè)自主創(chuàng)新和成果轉(zhuǎn)化能力，實現(xiàn)轉(zhuǎn)型發(fā)展。
　　如果說這是他們一部生產(chǎn)自救的生命交響曲，那么科技創(chuàng)新就是其中氣勢磅礴的樂章。三年多來，該公司全力推進(jìn)科技興企戰(zhàn)略，提質(zhì)增效，闖出了一條依靠科技創(chuàng)新提檔升級、驅(qū)動發(fā)展的康莊大道。
　　校企“聯(lián)姻”，加快科技成果向現(xiàn)實生產(chǎn)力轉(zhuǎn)化
　　國家在《關(guān)于深化科技體制改革加快國家創(chuàng)新體系建設(shè)的意見》中指出，要加快建立企業(yè)為主體、市場為導(dǎo)向、產(chǎn)學(xué)研用緊密結(jié)合的技術(shù)創(chuàng)新體系，使企業(yè)真正成為研發(fā)投入的主體、技術(shù)創(chuàng)新的主體和創(chuàng)新成果應(yīng)用的主體。
　　“加強產(chǎn)、學(xué)、研、用相結(jié)合是推動企業(yè)自主創(chuàng)新的關(guān)鍵。”該公司副總工程師黃昂認(rèn)為，企業(yè)和高校、科研院所形成創(chuàng)新聯(lián)合體，既能提高研發(fā)效率，實現(xiàn)資源共享，還能加快新技術(shù)產(chǎn)業(yè)化，是一條花錢少、效率高的新路子。
　　作為河南省高新技術(shù)企業(yè)，該公司先后組建了一個國家級研發(fā)平臺、一個省級研發(fā)平臺和一個博士后科研工作站，并與中南大學(xué)、東北大學(xué)、長沙設(shè)計院等國內(nèi)知名校院合作開發(fā)項目7項，科技成果應(yīng)用率達(dá)69.95%。
　　該公司與沈陽鋁鎂設(shè)計研究院、中鋁國際沈陽分公司三方合作開展的“溶出機組間接加熱改造項目”堪稱這方面的“得意之作”。
　　當(dāng)時，沈陽鋁鎂院拿出了項目的可研報告，然而近8000萬元的投資又讓正處于困境中的企業(yè)面露難色。這時，融資能力強的沈陽分公司“伸出了橄欖枝”，愿以“BT”模式（即乙方投資建設(shè)，甲方組織回購，資金分期支付）建設(shè)該項目。
　　三方一拍即合。該項目在2014年實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化后，溶出機組進(jìn)料量每小時提高了7%，由此，該公司單位產(chǎn)品制造成本下降約50元。“該項目開創(chuàng)了科技成果如何盡快向現(xiàn)實生產(chǎn)力轉(zhuǎn)化的全新模式，極具借鑒意義。”黃昂說。
　　三年多來，該公司先后有8項科技成果獲得有色金屬工業(yè)科學(xué)進(jìn)步獎，取得國家授權(quán)專利14項。今年一季度，依托博士后科研工作站和國家認(rèn)可實驗室等平臺，分別與湖南農(nóng)大、河南理工大學(xué)、河南農(nóng)科院等高校和科研院所合作，開展了“赤泥、尾礦綜合利用”“新型建材產(chǎn)品——自保溫磚實驗室試驗”“選礦系統(tǒng)優(yōu)化提升”等項目的科技攻關(guān)。
　　“攻關(guān)活動目前已初見成效。通過進(jìn)一步努力，實現(xiàn)預(yù)定攻關(guān)目標(biāo)后，這些項目對提升鋁行業(yè)選礦技術(shù)和廢棄物再利用有著重要意義。”該公司技術(shù)中心主任張文豪表示。
　　突破“瓶頸”，提高生產(chǎn)運行內(nèi)在質(zhì)量
　　根據(jù)產(chǎn)品性質(zhì)和生產(chǎn)工藝不同，企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品的過程一般可分為流程型工業(yè)生產(chǎn)、離散型工業(yè)生產(chǎn)和混合型工業(yè)生產(chǎn)。
　　“氧化鋁生產(chǎn)是典型的流程型工業(yè)生產(chǎn)。”該公司副總經(jīng)理張元坤說，對于流程型工業(yè)生產(chǎn)來說，保證連續(xù)供料和每道工序正常運行是關(guān)鍵。任何生產(chǎn)環(huán)節(jié)出現(xiàn)“瓶頸”，都會給整個生產(chǎn)過程造成損失。“氧化鋁生產(chǎn)流程的均衡穩(wěn)定是第一位的。”
　　保持流程均衡穩(wěn)定，當(dāng)然離不開科技創(chuàng)新的強力支撐。該公司現(xiàn)有的1000多名科技人員，廣泛“分布”在生產(chǎn)流程的不同崗位上。幾年來，通過不斷完善科技項目管理辦法、科技成果評價體系、創(chuàng)新激勵機制，點燃了科技人員創(chuàng)新創(chuàng)效的智慧之火。
　　2012年至2014年，他們先后開展了31項技術(shù)攻關(guān)項目，疏通生產(chǎn)流程“腸梗阻”，提高工藝技術(shù)水平。
　　“第二氧化鋁廠隔膜泵安全穩(wěn)定運行”項目實施后，降低了隔膜泵故障率，年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益300萬元。
　　“選礦拜耳法礦漿脫硅脫鈦及間接加熱溶出技術(shù)研究應(yīng)用”項目成功研發(fā)出間接加熱溶出防結(jié)疤技術(shù)，使溶出生產(chǎn)系統(tǒng)高效運行時間提高了50%。
　　“細(xì)白氫氧化鋁立式壓濾機產(chǎn)業(yè)化”項目實施后，壓濾機產(chǎn)能顯著提高，年增細(xì)白氫氧化鋁產(chǎn)量約9000噸。
　　開展技術(shù)攻關(guān)活動，確保了生產(chǎn)流程平穩(wěn)運行，也促進(jìn)了生產(chǎn)經(jīng)營效益螺旋式上升。2014年10月，中州鋁業(yè)一舉終結(jié)了長達(dá)40個月連續(xù)虧損的局面，實現(xiàn)扭虧為盈，企業(yè)發(fā)展從此走向“新生”。同年，該公司拿出了百萬元對重大科技成果和先進(jìn)科技工作者進(jìn)行獎勵。今年前5個月，企業(yè)又將2000多萬元的利潤收入了囊中。
　　在張元坤看來，之所以能取得這些良好的成績，生產(chǎn)流程的均衡穩(wěn)定功不可沒，科技創(chuàng)新的地位越來越舉足輕重。
　　今年一季度，該公司再次確立了14項技術(shù)攻關(guān)項目。同時放出了對科技人員“千萬元資金支持，階梯式遞增獎勵”的“大招”，激勵他們再接再厲，繼續(xù)優(yōu)化工藝流程，持續(xù)提高生產(chǎn)運行內(nèi)在質(zhì)量。
　　用好“減法”，推進(jìn)能源消耗減量化
　　在我國能源供給偏緊，環(huán)境承載能力接近上限的情況下，對于高耗能的氧化鋁生產(chǎn)行業(yè)來說，傳統(tǒng)的依靠資源環(huán)境高投入的發(fā)展模式不可持續(xù)，轉(zhuǎn)型發(fā)展勢在必行。
　　以“精益生產(chǎn)、指標(biāo)優(yōu)先、能源總控、梯次利用”為指導(dǎo)思想，該公司對“能源轉(zhuǎn)換-能源傳輸-能源消耗-余能利用”進(jìn)行全過程控制，以實施科技創(chuàng)新為重點，全面提高能源轉(zhuǎn)換效率和使用效率。
　　高壓溶出是氧化鋁生產(chǎn)的重要工序之一，其熱能消耗通常占拜耳法能耗的40%左右，可謂蒸汽消耗的“巨無霸”。5月11日，筆者來到溶出車間采訪。
　　大朵的白云在蔚藍(lán)的天空中漫無目的地游走，明亮的陽光下，管道縱橫的溶出車間現(xiàn)場，藍(lán)色的電焊弧光閃閃爍爍，桔色的氣焊割花如煙花綻放，三臺大型吊車起重臂起起落落，加緊設(shè)備吊裝作業(yè)。該車間工藝工程師陳星宇說，這里正在進(jìn)行的是高壓溶出閃蒸器工藝改造項目。
　　為降低蒸汽消耗，該公司組織技術(shù)人員對影響汽耗的因素進(jìn)行了全方位分析，并對每臺設(shè)備的工作狀態(tài)實施“全景式掃描”。經(jīng)過理論和實踐的反復(fù)推演，抓住了導(dǎo)致汽耗升高的“乏汽預(yù)熱面積小、循環(huán)效率低、自蒸發(fā)器套管換熱面積無法充分利用”等方面的問題，制定了技改方案。
　　“改造后不僅可以提高高壓溶出工序的溶出率，減少乏汽排放以保護(hù)環(huán)境。更重要的是，每年降低蒸汽費用2000多萬元，節(jié)能減排效果顯著。”陳星宇打著手勢，滿臉笑容地說。
　　從溶出車間出來，筆者來到該公司技術(shù)中心。翻開工作人員賈音遞過來的一摞材料，筆者感受到該公司節(jié)能減排的手法可謂“妙筆生花”：“除氧器乏汽回收研究及產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用”項目，年回收熱量折合標(biāo)煤3400噸；“鍋爐煙氣余熱回收研究及產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用”項目，年節(jié)約新蒸汽2.3萬噸；“拜耳法鋁酸鈉溶液新型助濾劑的研制與應(yīng)用”項目，降低了生產(chǎn)成本和廢棄物的排放量，年創(chuàng)效1000萬元。
　　在該公司經(jīng)濟(jì)數(shù)據(jù)報表中，一組背道而弛的數(shù)據(jù)格外引人注意。截至今年5月底，該公司氧化鋁產(chǎn)量與2011年相比累計增幅50%以上，每噸氧化鋁工藝能耗累計降幅30%以上。
　　“兩組背離的數(shù)據(jù)反映出公司節(jié)約集約利用能源，推動能源利用方式轉(zhuǎn)變已取得成效。”該公司總經(jīng)理曾慶猛強調(diào)，“下一步，要依靠管理改革和創(chuàng)新驅(qū)動，促進(jìn)產(chǎn)品升級和成本、能耗、排放進(jìn)一步降低，使公司由單一氧化鋁企業(yè)向園區(qū)產(chǎn)業(yè)集群轉(zhuǎn)型，實現(xiàn)提檔升級。”（申三中 王卓音）