5月，中國鋁業(yè)山西分公司第一氧化鋁廠發(fā)揮創(chuàng)新串聯(lián)法工藝優(yōu)勢，持續(xù)優(yōu)化工藝流程，不斷加強內(nèi)部操作，提高拜耳法赤泥配吃量，單月配吃量42424立方，比2014年月平均水平提高55.7%，占第二氧化鋁廠外排赤泥25%，相當于回收11152噸礦石和4522噸純堿，降本增效224.6萬元，創(chuàng)單月歷史最高紀錄。
　　拜耳法赤泥是氧化鋁工藝過程中產(chǎn)生的廢棄物，一般只能筑壩堆存，不但占用大量土地、人力、設(shè)備等資源，還損失了赤泥中附帶的有價資源——氧化鋁和堿，但在山西分公司獨特的創(chuàng)新串聯(lián)法工藝中，赤泥只是放錯位置的資源。近年來，山西分公司不斷改進燒結(jié)法工藝，積極探索低鋁硅比燒成技術(shù)，做到可以利用拜耳法赤泥添加少量礦石，經(jīng)過熟料窯燒成和溶出磨磨制，制作成高壓溶出機組所需的粗液，在一系列物理化學反應(yīng)后，吸取了原本外排赤泥中的氧化鋁和堿，有效降低系統(tǒng)消耗，減少廢棄物排放。
　　作為赤泥回收“主戰(zhàn)場”的中鋁山西分公司第一氧化鋁廠，以“拜耳法提高產(chǎn)量，燒結(jié)法平衡赤泥”為生產(chǎn)原則，隨著拜耳法產(chǎn)量的提升，不斷提高燒結(jié)法產(chǎn)量，赤泥配吃量也持續(xù)創(chuàng)新高。該廠燒結(jié)法系統(tǒng)以物料均勻穩(wěn)定的輸送為前提，加強燒結(jié)法各車間的操作運行，平衡的系統(tǒng)液量成了工作中的重點和難點。另外，該廠精制車間接收的第二氧化鋁廠赤泥，由5臺30米高的料漿槽儲存，車間總結(jié)以往工作經(jīng)驗，將25米至28米液位作為料漿儲存的安全警戒線，預留時間和空間，在每小時供料60至70立方時，持續(xù)均勻地為下道工序提供產(chǎn)品。車間還有7臺赤泥過濾機負責固液分離，通過員工操作，緊盯真空度等措施，嚴格控制赤泥中的水分含量。配料車間負責將赤泥加工成合格的生料漿，車間保證人工化堿24小時不停歇，抓好設(shè)備的日常點巡檢，做好定期清理槽罐和設(shè)備計劃檢修，使設(shè)備在“連軸轉(zhuǎn)”過程中“不掉鏈子”。
　　燒成窯是燒結(jié)法系統(tǒng)的核心中樞，它的運行效率對前后工序的影響最大，對提高赤泥回收量效果最明顯。燒成車間合理調(diào)整看火工職責，做到專人對專窯，將各臺窯的質(zhì)量、產(chǎn)能一一對應(yīng)到人進行量化考核，開展輪班競賽活動，對每班的產(chǎn)量、指標、消耗進行班班統(tǒng)計，讓主操對當班的生產(chǎn)完成情況一目了然，形成你追我趕的氛圍。在工藝技術(shù)方面，繼續(xù)堅持熟料低溫燒成，建立質(zhì)量回訪制度，對上道工序和下道工序，進行不定期的回訪，掌握配料車間的配料情況，積極調(diào)整操作條件；在沉降車間，查看熟料燒結(jié)質(zhì)量，關(guān)注溶出磨的下料情況和沉降槽運行狀況，積極為下道工序服務(wù)。
　　通過上下工序的緊密銜接和各車間的聯(lián)動配合，山西分公司赤泥回收量再上臺階，為降低氧化鋁消耗成本做出了突出貢獻。（李清波）