每每有錫冶煉老專家到訪云南錫業(yè)股份有限公司冶煉分公司,都會(huì)感嘆云錫錫冶煉技術(shù)裝備翻天覆地的變化，也會(huì)贊嘆生產(chǎn)環(huán)境和經(jīng)營(yíng)效益今非昔比。
從20世紀(jì)后錫鉛金屬總產(chǎn)量增長(zhǎng)100.2%，錫產(chǎn)品產(chǎn)量增長(zhǎng)154%，錫綜合冶煉回收率提高4.42個(gè)百分點(diǎn)，頂吹爐直收率提高11.66個(gè)百分點(diǎn)，固定資產(chǎn)總值增長(zhǎng)295%，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高14.95個(gè)百分點(diǎn)，職工人均收入增長(zhǎng)270%，主營(yíng)業(yè)務(wù)收入增長(zhǎng)202%。云錫冶煉分公司逐步實(shí)現(xiàn)了由資源型企業(yè)向資源節(jié)約型、綠色冶煉企業(yè)轉(zhuǎn)變，由國(guó)內(nèi)領(lǐng)先向具有國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力的一流錫冶煉企業(yè)轉(zhuǎn)型。
在全球經(jīng)濟(jì)衰退、內(nèi)外需不振的大背景下，云錫冶煉分公司的“奇跡”從何而來？
——依托大項(xiàng)目建設(shè)，進(jìn)一步更新提升錫冶煉的技術(shù)裝備水平，搶占市場(chǎng)高地，尋求長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展。近十年來，冶煉分公司先后實(shí)施了澳斯麥特工程項(xiàng)目、煙化爐技改項(xiàng)目、七萬噸錫系統(tǒng)技改項(xiàng)目、低濃度二氧化硫制酸等大項(xiàng)目，使之成為推動(dòng)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的主引擎，積蓄發(fā)展的后勁，打造轉(zhuǎn)型的“核動(dòng)力”。
敢為人先——粗煉系統(tǒng)飛躍升級(jí)
當(dāng)歷史的車輪駛?cè)?0世紀(jì)，建成于1955年、傾注了無數(shù)冶煉前人青春豪情、為國(guó)家做出積極貢獻(xiàn)的錫精礦反射爐系統(tǒng)，隨著有色冶煉技術(shù)的突飛猛進(jìn)，暴露出爐床指數(shù)低、利用率低、勞動(dòng)強(qiáng)度大、作業(yè)環(huán)境差、環(huán)保條件差、技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)差等問題，成為云錫錫冶煉可持續(xù)發(fā)展的瓶頸。
1999年11月，隨著云錫冶煉廠老煤倉(cāng)被定向爆破拆除，云錫引進(jìn)澳斯麥特強(qiáng)化熔煉技術(shù)升級(jí)錫粗煉系統(tǒng)的重大項(xiàng)目建設(shè)拉開了序幕，經(jīng)過工程項(xiàng)目建設(shè)者18個(gè)月的艱苦奮斗，2002年4月澳斯麥特爐點(diǎn)火成功，進(jìn)入試車階段，同月產(chǎn)出第一爐錫。
國(guó)內(nèi)外專家評(píng)價(jià)該項(xiàng)目是世界澳斯麥特?zé)掑a爐處理量最大、系統(tǒng)最完善、耐火材料使用效果最好、燃料最經(jīng)濟(jì)、余熱利用效果最好、投資最省、礦產(chǎn)資源利用效果最好的項(xiàng)目。
用一座澳斯麥特?zé)掑a爐取代7座傳統(tǒng)的錫反射爐，徹底改造錫粗煉系統(tǒng)，無疑是云錫敢為人先，在發(fā)展征程中描繪的濃墨重彩一筆。
工藝裝備的突飛猛進(jìn)，為云錫提供了更大的舞臺(tái)，云錫員工利用百年錫冶煉技術(shù)優(yōu)勢(shì)和經(jīng)驗(yàn)，對(duì)引進(jìn)技術(shù)和裝備進(jìn)行了二次自主創(chuàng)新和完善，在12項(xiàng)技術(shù)上優(yōu)化和創(chuàng)新發(fā)展了澳斯麥特冶煉技術(shù)，使其發(fā)展成為全球最好的錫精礦強(qiáng)化熔煉技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了中國(guó)錫冶煉的革命性變革，從根本上改變了我國(guó)錫精礦還原溶煉過程的落后面貌。在錫冶煉工藝技術(shù)和設(shè)備上擁有8項(xiàng)國(guó)家知識(shí)產(chǎn)權(quán)專利，代表了當(dāng)今世界錫冶煉技術(shù)和裝備的最高水平。
2007年，澳斯麥特爐處理量首次突破十萬噸，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過澳斯麥特公司原設(shè)計(jì)年處理5萬噸的能力；2008年8月，實(shí)現(xiàn)富氧熔煉，進(jìn)一步提高了處理量、產(chǎn)能和產(chǎn)量，助推云錫成為世界錫行業(yè)標(biāo)桿企業(yè)。
提級(jí)擴(kuò)能——煉渣系統(tǒng)添增羽翼
當(dāng)澳斯麥特技術(shù)被成功應(yīng)用并創(chuàng)新時(shí)，建于上世紀(jì)60年代，最先用于處理貧錫爐渣，后用于吹煉冷料、處理富中礦，爐床能力分別為2.6平方米和4平方米的三座煙化爐，已與整體生產(chǎn)工藝布局不相匹配。
設(shè)備陳舊、產(chǎn)能偏低、能耗過高，煙氣余熱未得到利用等新難題又?jǐn)[到云錫冶煉分公司面前。升級(jí)改造三座煙化爐，進(jìn)一步發(fā)揮煙化爐處理富中礦、錫爐渣、鍋爐灰返回品等低品位含錫物料能力，為頂吹爐提供高品位優(yōu)質(zhì)錫原料，同時(shí)避免鐵元素在冶煉過程中惡性循環(huán)，成為錫冶煉轉(zhuǎn)向特色新型化企業(yè)進(jìn)程中亟需解決的難題。
2005年至2007年，該公司用一座4平方米煙化爐取代了1號(hào)、2號(hào)兩座2.6平方米煙化爐和兩座30平米熔化爐，改造原來3號(hào)4平方米煙化爐，增建余熱蒸汽鍋爐、風(fēng)機(jī)房及收塵系統(tǒng)。
改造后的煙化爐，采用汽化冷卻水箱產(chǎn)生蒸汽發(fā)電，提高了熱利用率；完善的收塵凈化設(shè)備和尾氣處理系統(tǒng)，使煙氣排放、粉塵濃度全部達(dá)到國(guó)家規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)；車間內(nèi)部空氣質(zhì)量符合國(guó)家衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)；生產(chǎn)廢水采用冷凝沉淀，凈化循環(huán)使用；取消了噴霧除塵，采用先進(jìn)的干式收塵，避免了砷鈣渣產(chǎn)生；采用DCS自動(dòng)控制系統(tǒng)，對(duì)供風(fēng)、供煤、余熱鍋爐等進(jìn)行控制，自動(dòng)化控制水平、生產(chǎn)效率大幅提高，勞動(dòng)強(qiáng)度大幅降低，處理量達(dá) 25000~28000t/a，年產(chǎn)煙塵1500t。2008年后，又改造煙化爐供煤及配料系統(tǒng)，并實(shí)現(xiàn)富氧吹煉，進(jìn)一步釋放產(chǎn)能，提高了生產(chǎn)效率。
破蛹成蝶——精煉系統(tǒng)煥發(fā)新顏
“要在市區(qū)進(jìn)一步擴(kuò)大產(chǎn)能難度較大，場(chǎng)地不允許”、“整個(gè)后續(xù)系統(tǒng)也無法滿足需要”、“投資大，耗時(shí)長(zhǎng)”……各種聲音四起，一道道難題、一個(gè)個(gè)難關(guān)讓冶煉分公司可持續(xù)發(fā)展之路布滿荊棘。
百舸爭(zhēng)流、不進(jìn)則退。云錫冶煉分公司決意實(shí)施七萬噸錫系統(tǒng)技改項(xiàng)目，夯實(shí)平臺(tái)精煉系統(tǒng)破蛹成蝶。
2008年2月，七萬噸錫系統(tǒng)技改項(xiàng)目制氧站正式破土動(dòng)工，歷經(jīng)一千多個(gè)日日夜夜的奮戰(zhàn)，完成制氧站、煤氣站、粉煤系統(tǒng)中DCS系統(tǒng)安裝升級(jí)改造調(diào)試工作，整個(gè)技改擴(kuò)能工程——新建一座氧氣站、一座煤氣站、引進(jìn)新技術(shù)對(duì)原粉煤系統(tǒng)進(jìn)行改造、錫精煉技術(shù)改造和廠房改造等30多個(gè)子項(xiàng)目順利建設(shè)。
錫精煉系統(tǒng)設(shè)備的更新技改和廠房建成使用，實(shí)現(xiàn)了氧煉錫長(zhǎng)距離輸送。用錫泵將氧煉錫從離心機(jī)廠房直泵到精煉廠房，輸送槽直接置于余熱煙氣中和輸送槽設(shè)置保溫層的雙重保溫措施，保證氧煉錫低耗、高效正常輸送，實(shí)現(xiàn)了老輩冶煉人“錫水東流”的夢(mèng)想，錫冶煉流程中澳爐粗錫的運(yùn)輸路程大大縮短，結(jié)束了人工推錫的歷史，勞動(dòng)強(qiáng)度大幅降低，實(shí)現(xiàn)了甲、乙錫機(jī)械化輸送。
2009年8月，錫精煉改造系統(tǒng)澆鑄出首批精錫。1955年建廠時(shí)一直使用的水冷圓盤人工鑄錫機(jī)鑄錠設(shè)備，帶著光榮向高新技術(shù)飛速發(fā)展的新世紀(jì)謝幕。
“以前，我們?cè)跐茶T錫錠時(shí)一人推槽澆鑄、一人開面子、一人打字、一人撬錫、一人用鐵鉗夾錫提錫，二至三人抱錫和碼錫，勞動(dòng)強(qiáng)度大、溫度高，為了防止?fàn)C傷，還必須戴兩雙手套，每完成一批30噸精錫澆鑄需要三個(gè)小時(shí)，十幾個(gè)人常常腰酸背痛，汗流浹背，并且澆鑄過程中，錫面的高度完全由操作工人的經(jīng)驗(yàn)控制，沒有專門的定容定量裝置?，F(xiàn)在好了，我們4個(gè)人就能澆完一鍋錫，活計(jì)比以前輕松了，但工資卻高了。”在寬敞明亮的休息室里，說到現(xiàn)在的工作，干了十多年精煉澆鑄工的李師傅滿懷喜悅。
云錫冶煉分公司年產(chǎn)七萬噸錫平臺(tái)搭建完成，首創(chuàng)澳斯麥特爐富氧強(qiáng)化熔煉和煙化爐富氧強(qiáng)化吹煉技術(shù)，在不增加爐床面積和排放量的前提下，頂吹爐產(chǎn)量提高30%以上，煙化爐產(chǎn)量提高40%以上，燃料單耗降低了33%；清潔能源—冷煤氣的使用取締了二氧化硫排放嚴(yán)重的燃煤爐灶，收塵設(shè)施的完善大幅度降低了粉塵排放量，新建自動(dòng)澆鑄機(jī)生產(chǎn)過程簡(jiǎn)單連續(xù)、生產(chǎn)效率高、勞動(dòng)強(qiáng)度小、機(jī)械化程度高、采用DCS100集散控制系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了澆鑄、起模、輸送到堆碼的自動(dòng)控制，生產(chǎn)區(qū)域作業(yè)環(huán)境面貌煥然一新。
資源的有效利用、裝備水平的全面提升、勞動(dòng)強(qiáng)度的進(jìn)一步降低，讓冶煉分公司在資源節(jié)約型、環(huán)境友好型的企業(yè)發(fā)展之路上穩(wěn)健前行。
變廢為寶——環(huán)保系統(tǒng)從未放松
環(huán)境保護(hù)、節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，在破與立的博弈、舍與得的調(diào)整中，分公司不斷對(duì)冶煉工藝進(jìn)行改進(jìn)：對(duì)廢水、廢氣、廢渣、噪聲進(jìn)行治理，已建成廢水治理設(shè)施10余套，廢氣治理設(shè)施40余套，危險(xiǎn)固廢“三防”渣場(chǎng)1個(gè)，噪聲防治設(shè)施30余套。“三廢”實(shí)現(xiàn)全面達(dá)標(biāo)排放，污染物排放量逐年減少，區(qū)域環(huán)境質(zhì)量顯著提高，能源消耗逐年下降，資源綜合利用效果逐年提高。
2011年，隨著錫行業(yè)準(zhǔn)入條件的調(diào)整，冶煉分公司的環(huán)境與空間制約弊端愈加明顯。云錫控股公司明確：“用暫時(shí)的陣痛換長(zhǎng)久可持續(xù)發(fā)展，走一條資源消耗低、環(huán)境污染小的科學(xué)發(fā)展之路。冶煉分公司引尾氣綜合利用新工藝、新設(shè)備變廢為寶，樹同行節(jié)能減排新標(biāo)桿，建資源節(jié)約型、環(huán)境友好型，國(guó)際一流的錫冶煉企業(yè)，實(shí)現(xiàn)與周邊環(huán)境和諧發(fā)展。”用實(shí)際行動(dòng)表示“生產(chǎn)為環(huán)保讓路，要生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)增長(zhǎng)，更要藍(lán)天碧水”。
同年1月7日，錫冶煉煙氣低濃度SO2回收利用項(xiàng)目開工。項(xiàng)目建設(shè)者們披星戴月建工程，各專業(yè)組加班加點(diǎn)，付出了超乎想象的努力和汗水。僅用了一年又四個(gè)月的時(shí)間，成功實(shí)現(xiàn)新項(xiàng)目與老系統(tǒng)的完美對(duì)接。新設(shè)備和新工藝的投入使用，使二氧化硫排放濃度由原來的850 mg/m3降至400 mg/m3以下，在現(xiàn)有排放量的基礎(chǔ)上，逐年削減二氧化硫排放量，治理和回收二氧化硫生產(chǎn)硫酸。同時(shí)，徹底消除了拋棄法脫硫石灰制備粉塵污染、污水和石膏渣所帶來的環(huán)境污染隱患。項(xiàng)目對(duì)錫冶煉或其它有色冶煉行業(yè)低濃度和排放濃度不穩(wěn)定的二氧化硫的治理和綜合回收利用，起到了良好的示范作用。
工藝革新和設(shè)備改造讓云錫冶煉分公司在行業(yè)拼價(jià)格、拼成本、拼能耗的困難時(shí)期，依然獨(dú)樹一幟，收獲累累碩果。回望過往，云錫冶煉人自豪而自信，將以錫冶煉異地升級(jí)改造項(xiàng)目為契機(jī)，作別過去，迎接未來，揚(yáng)帆遠(yuǎn)行。

（李雪梅  趙薏）