1883年英國科學家法拉第（M.Faraday）首次通過還原氯化鎂制得純鎂，1852年德國化學家本生（R.Bunsen）在世界上建成第一臺電解無水氯化鎂的電解槽，1886年德國格里舍姆－伊利可創(chuàng)公司（Griesheim-Elektron）在施塔斯富特（Stassfurt）建成世界首家商業(yè)鎂廠，采用菲希爾（Fischer）和格里特澤爾（Greatzel）發(fā)明的本生電解槽（池），以從光鹵石提取鉀時的副產(chǎn)物鹵水（氯化鎂鹽鹵）為原料。后來，該廠遷到德國的比特菲爾德（Bitterfeid），其員工皮斯托（Pistor）和莫爾切爾（Moschel）發(fā)明了連續(xù)高效制造無水氯化鎂新工藝。1860年，馬瑟（J.Mathey）和曼切斯特（C.Manchester）開始用類似的電解法生產(chǎn)鎂。1886年，切米斯奇－法布利克（Chemische-Fabrik）和格里舍姆－伊利可創(chuàng)公司與法布利克（Fabrik）公司聯(lián)合收購電解制鎂工藝，直到1915年，它仍是全世界主要的制鎂企業(yè)之一。1916年美國道屋（DOW）化學公司的電解制鎂廠投產(chǎn)，它是當時也是以后一段相當長的時間內(nèi)全世界最大的電解鎂廠。
　　自1886年熔鹽電解法工業(yè)化生產(chǎn)鎂以來，電解制鎂技術得到不斷發(fā)展。特別進入上世紀70年代后，無水氯化鎂生產(chǎn)工藝取得了突破性成就，電解槽大型化在加速進行著，結構也在不斷完善，有些已實現(xiàn)了密閉與計算機控制。電解槽電流強度已由最初的300A，發(fā)展到100~300kA，直流電耗也由初期的35000~4000kWh/（t鎂），下降到當前11900kWh/（t鎂）。
　　電解制鎂基本原理
　　電解制鎂采用的電解質為多組分氯鹽，向氯化鎂電解質中添其他組分是為了降低熔點和黏度，提高熔體電導率和降低氯化鎂的揮發(fā)和水解。電解時兩極發(fā)生的反應為：
　　陰極 Mg2++2e→Mg
　　陽極 2Cl→Cl2+2e
　　鎂在陰極生成，液態(tài)鎂的密度比電解質的低，浮于表面，陽極產(chǎn)生的氯氣則通過氯氣罩排出。接近熔點650℃時，固態(tài)鎂的密度約1650kg/m3，液態(tài)鎂的約1580kg/m3。電解法制鎂的工藝不下七八種，基本原理都相同，最有代表性有3種，按槽型可分為：道屋型、埃奇法本型（I.G.Farben），無隔板型。后者又可分為加鋁式（Alcan）、蘇聯(lián)式與挪威式等多種。
　　道屋電解法
　　這種鎂電解槽或工藝是美國道屋化學工業(yè)公司于1916年發(fā)明的，并在密執(zhí)安州（Michigan）米德蘭市（Mialand）的工廠投產(chǎn)。采用海水與鍛燒白云石制備MgCl2泥漿，然后與鹽酸反應制成MgCl2溶液，再經(jīng)濃縮與干燥處理制成MgCl2·1.5H2O，可將它直接加入電解槽制鎂，副產(chǎn)物氯可回收，循環(huán)使用。
　　1941年道屋公司又在得克薩斯州海濱城市弗里波特（Freeport）市建成一個世界上最大的海水電解鎂廠，最高產(chǎn)量達120kt/a。海水由輸水槽引來，濾過淤泥與雜物后流入沉淀池，與石灰混合，過濾后與20%鹽酸反應生成MgCl2，經(jīng)蒸發(fā)得到固態(tài)MgCl2，再經(jīng)干燥除水處理得到低水合的氯化鎂（MgCl2·1.5H2O或MgCl2·1.25H2O），成為電解制鎂的原料。電解槽為鑄鋼的，沒有內(nèi)襯，鋼陰極與石墨陽極之間沒有隔板，外部用天然氣加熱，典型電解質組成：60%NaCl、20%CaCl2、20%MgCl2，電解溫度700~720℃，液態(tài)鎂從槽上部的集鎂容器流出，生產(chǎn)1t鎂約可獲得約2t氯，電解后的廢電解質含有相當多的碳酸鉀，是生產(chǎn)鉀肥的好原料。
　　挪威海德魯公司（Norsk Hydro）是歐洲主要的鎂生產(chǎn)者，通過在干燥的氯化氫氣中加熱MgCl2·6H2O實現(xiàn)脫水，蘇聯(lián)及俄羅斯則主要往電解池中加入無水光鹵石脫水。澳大利亞鎂業(yè)公司（AMC）開發(fā)的生產(chǎn)無水氯化鎂的工藝為：向氯化鎂溶液中加入乙二醇（Gylcol，HOCH2CH2OH），蒸餾脫水，然后借氨噴霧生成六氨化氯化鎂，其反應式如下。六氨化氯化鎂焙燒后可得無水氯化鎂，氨與溶劑可循環(huán)使用。
　　MgCl2·6H2O+3（HOCH2CH2OH）→MgCl2·3（HOCH2CH2OH）+6H2O
　　MgCl2·3（HOCH2CH2OH）+6NH3→MgCl2·6NH3+3（HOCH2CH2OH）
　　此種電解法稱為AMC電解制鎂法，簡稱AMC法。