當行業(yè)技術(shù)發(fā)展到一定程度，該如何繼續(xù)創(chuàng)新？河南豫光金鉛集團有限責任公司用自己的實際行動探索出了一條道路：不斷優(yōu)化現(xiàn)有技術(shù)，將技術(shù)創(chuàng)新做到最精。
　　讓我們先來看一組基層創(chuàng)新：
　　在國內(nèi)最先進的液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛新工藝現(xiàn)場，基層創(chuàng)新者正在探索鉛膏搭配低品位金銀雜礦進行底吹熔煉的新工藝路線，并積極研究工藝條件，逐步提高鉛膏投用比例。他們跟蹤觀察爐況，測渣溫、渣線，分析爐渣形態(tài)，化驗渣含鉛、鐵硅比、鈣硅比數(shù)據(jù)。對實驗過程中出現(xiàn)的渣含鉛過高、沉鉛率降低、煙塵率增加、下料口結(jié)渣量加大等問題，現(xiàn)場進行分析討論，逐步探索技術(shù)解決的途徑。經(jīng)過技術(shù)創(chuàng)新實驗，該系統(tǒng)鉛膏庫存降低38%，金礦庫存降低52%。隨著工藝控制方法的逐漸完善，目前該系統(tǒng)底吹爐配料鉛膏的投用比例已經(jīng)增加到了44%以上。
　　在精煉廠電解車間，員工們根據(jù)天然氣燃氣系統(tǒng)使用情況，先后對四車間三口熔鉛爐、一口鑄片爐進行了保溫改造，并定期吹掃蓄熱體，延長了蓄熱體壽命，一個月內(nèi)該車間天然氣使用指標下降了4%。該廠結(jié)合電解生產(chǎn)實際情況，對車間電解液進行換酸工作，凈化電解液成分，提高游離酸品位，優(yōu)化電解環(huán)境，效果明顯；針對換酸后電解工藝新變化，及時調(diào)整工藝操作規(guī)程，組織人力物力厲行革新，使電解生產(chǎn)實現(xiàn)雙贏。經(jīng)過技術(shù)改革，該系統(tǒng)析鉛直流電耗較去年同期下降3kWh/tpb。
　　在熔煉三廠底一工段爐前，一級流渣槽改成了三通式，改造后工人就不需要來回撬槽，工人的勞動強度降低，生產(chǎn)流程也更加順暢。
　　通過探索新技術(shù)、降低能耗指標和自動化改造，豫光不斷完善其生產(chǎn)工藝，形成了一個高度信息化、節(jié)能化、自動化的工藝生產(chǎn)體系，使豫光的先進技術(shù)做到最精，努力做到引領(lǐng)行業(yè)發(fā)展的方向。
　　在豫光各個系統(tǒng)，均存在完善的創(chuàng)新體系：
　　鉛冶煉系統(tǒng)成立了創(chuàng)新小組，完善了科技創(chuàng)新評價體系、激勵和轉(zhuǎn)化機制，重點通過課題策劃與組織，實現(xiàn)了技術(shù)資源的有效集中。選擇課題側(cè)重于與生產(chǎn)結(jié)合緊密、門檻低、見效快的項目，現(xiàn)實性的課題主要依據(jù)分廠力量實施，發(fā)展性的課題主要依據(jù)技術(shù)部門力量實施，全年組織開展科研創(chuàng)新課題40余項。其中，粗鉛中錫的回收技術(shù)研究實現(xiàn)了粗鉛中金屬錫的回收，錫回收率可達90%以上，渣錫品位可達45%以上。鉛膏底吹熔煉一步煉鉛技術(shù)研究在熔煉強度、成本、環(huán)保上均處于行業(yè)領(lǐng)先水平。通過科技創(chuàng)新，公司在含鎘煙灰處理技術(shù)研究、鉛合金新工藝的產(chǎn)業(yè)化、再生鉛單獨熔煉技術(shù)研究等方面都得到了突破性進展。
　　鋅冶煉系統(tǒng)推出了科技沙龍，為技術(shù)人員提供了一個相互交流、自我提升的平臺。通過組織電解、氧化鋅技術(shù)交流會議、銦直收率提升研討會、銀浮選改造論證會、氧化鋅低酸做槽、銦綿沉銦等崗位工人“說做槽”技術(shù)交流會等多次技術(shù)交流活動，為技術(shù)工藝、指標的提升以及系統(tǒng)的順暢運行提供有力的技術(shù)支撐。
　　此外，公司組織實施的赤鐵礦試驗、回轉(zhuǎn)爐的富氧吹煉、冶金回轉(zhuǎn)爐富氧技術(shù)研究與應用、提高回轉(zhuǎn)爐產(chǎn)品指標的工藝研究、濕法冶金用多孔節(jié)能陽極的制備與應用關(guān)鍵技術(shù)項目等43項重點科研項目均進展順利，促進了技術(shù)進步和裝備提升、降低了工人勞動強度。
　　另外，公司還組織開展了延長爐渣線部位耐火磚使用壽命實驗研究、延長氧槍使用壽命研究、鉛鋅渣回收有價金屬的半工業(yè)底吹實驗、煙化爐及還原爐變換還原劑粒度研究、污酸酸泥中硒汞回收研究等重大科研項目的研究和攻關(guān)，編寫了大型工具書《鉛鋅生產(chǎn)技術(shù)與管理》。
　　在生產(chǎn)過程中，公司把工藝最科學指標、行業(yè)最佳指標、歷史最好指標作為對標標準，通過技術(shù)創(chuàng)新、小改小革、操作及管理改進等措施，多項回收率指標得到明顯提升。
　　在過去一年里，豫光鉛冶煉系統(tǒng)鉛總回收率提高0.06%，金總回收率提高0.05%，銀總回收率提高0.26%。熔三鼓風爐渣鉛降低5.5%，底吹爐渣含鉛降低9.2%，直煉還原爐渣鉛降低8.7%，渣含銅降低50%，渣含銻降低6%。粗鉛綜合能耗、電鉛冶煉綜合能耗較計劃分別降低6.58%和6.56%。
　　鋅冶煉系統(tǒng)對電解操作、陰極板刷板等影響指標穩(wěn)定的環(huán)節(jié)進行規(guī)范，對影響析出鋅質(zhì)量、電解穩(wěn)定運行的因素設置預警級別，建立“以生產(chǎn)為主線，指標監(jiān)控為主導”的調(diào)控模式，收到良好效果。
　　銅、銦、鎘等小金屬回收指標分別同比提高1.98%、4% 、7%，鉛渣含鋅降低0.86%，鋅總回收率提高0.56%。精銦、精鎘、銅金屬量產(chǎn)量提升明顯。