年可回收300噸鎘、500噸鈷精粉、3萬噸鉛銀精粉、5000噸銅精粉；余熱發(fā)電綜合節(jié)能技術(shù)年可新增產(chǎn)值5億元以上，實現(xiàn)利稅8000萬，新增就業(yè)崗位500人——

　　“引進(jìn)循環(huán)經(jīng)濟理念，從技術(shù)上、設(shè)備上進(jìn)行更新改造，排放的廢渣、廢料、廢氣、廢水反復(fù)提取、重復(fù)利用，進(jìn)一步提升了企業(yè)精細(xì)化生產(chǎn)水平，創(chuàng)造了更大的經(jīng)濟效益。2013年，多管齊下，與上年同期相比，為企業(yè)減虧3800多萬元。”近日，記者來到紫金公司，公司黨委副書記王增鑫說起循環(huán)經(jīng)濟，用這樣一句話概括介紹。
　　資源消耗減少了，產(chǎn)業(yè)鏈條延長了，污染排放變小了，生態(tài)環(huán)境加分了，因為循環(huán)經(jīng)濟做得好，2006年，紫金公司被自治區(qū)評定為“循環(huán)經(jīng)濟示范企業(yè)。”
　　紫金公司如何力推循環(huán)經(jīng)濟，實現(xiàn)資源的高效利用和循環(huán)利用呢？近日，記者來到紫金公司。公司黨委副書記王增鑫對公司發(fā)展?fàn)顩r進(jìn)行了詳細(xì)介紹，并帶領(lǐng)記者走進(jìn)廠房，逐一介紹了循環(huán)經(jīng)濟的生產(chǎn)流程。

　　生態(tài)環(huán)保 發(fā)展綠色企業(yè)
　　進(jìn)入廠區(qū)，車間墻體上“要金山銀山，更要綠水青山”的標(biāo)語醒目奪眼。“企業(yè)發(fā)展絕不能以犧牲環(huán)境、犧牲后代利益為代價。”紫金公司總經(jīng)理、黨委書記廖云杭認(rèn)為企業(yè)最主要的責(zé)任，就是要為社會創(chuàng)造財富，讓員工分享企業(yè)發(fā)展成果，更要注意保護環(huán)境，不損害下一代的利益。紫金，這座“花園式工廠”僅廠區(qū)綠化美化投資就達(dá)3200多萬元，綠化面積達(dá)到了50萬平方米，廠區(qū)綠化覆蓋率達(dá)到43%。
　　傳統(tǒng)的冶煉企業(yè)“三廢”治理一直是制約行業(yè)發(fā)展的“病痛”，紫金公司也存在這樣的問題。為此，紫金公司先后投資6億多元，提高技術(shù)與裝備能力，進(jìn)行節(jié)能減排、環(huán)境保護，建設(shè)綠色環(huán)保和諧企業(yè)。
　　在鋅精礦焙燒過程中，選擇了國際先進(jìn)的硫化礦物無污染黃鉀沉釩除鐵濕法煉鋅工藝，該工藝最核心的特點就是資源利用率高、環(huán)保程度高、耗能低，廢棄物可循環(huán)利用。比如，共伴生的銅、鉛、銀、金、鎘得到綜合回收增值，2012年實現(xiàn)資源綜合利用增加產(chǎn)值2.2億元。
　　引進(jìn)了世界先進(jìn)水平的德產(chǎn)KKKSO2鼓風(fēng)機、日本成套自動剝鋅機、西門子自動控制系統(tǒng)、自動碼垛系統(tǒng)等20臺套大型節(jié)能設(shè)備；建成了2臺亞洲最大的109m2魯奇式流態(tài)化焙燒爐；建成大型廢水處理站3座，各類廢水處理裝置6套，廢氣處理裝置30多套，固體廢棄物處理及綜合利用裝置15套。先進(jìn)設(shè)備的投用，每年可為企業(yè)減少煙氣粉塵排放3000噸，實現(xiàn)5萬多噸固體排放物得到有效回收利用。

　　“變廢為寶”串起產(chǎn)業(yè)鏈
　　現(xiàn)代企業(yè)要提升效益，已不僅僅是簡單資源迭加，更多的是充分利用現(xiàn)有資源，挖掘潛力。紫金公司是如何“吃干榨盡”，“吃”得有滋有味呢？
　　王增鑫簡單明了舉了一個例子：“一噸鋅廢渣可提取6克銀，還有遺漏的鋅、鎘、鈷等，鋅廢渣再次提取，就這樣，可年回收300噸鎘、500噸鈷精粉、3萬噸鉛銀精粉、5000噸銅精粉等有價金屬。同時，對飽和蒸汽實施了余熱發(fā)電，已累計發(fā)電2000多萬千瓦時，綜合節(jié)能5.24萬噸標(biāo)煤/年，累計為企業(yè)增收利潤500萬元。”
　　廢渣的提純、再利用需要強勁的科技支撐，紫金公司成立了專門技術(shù)研發(fā)中心，自主創(chuàng)新六大環(huán)保節(jié)能減排核心技術(shù)。持續(xù)推進(jìn)的“鋅浮渣項目”、“鈷金屬回收利用項目”、“鐵礬渣鈣化揮發(fā)新技術(shù)研究”、“浸出渣水洗——萃鋅項目”等綜合回收項目，有效回收了生產(chǎn)工藝流程中的鋅、二氧化硫尾氣，提取了各類生產(chǎn)廢渣中的多種有價金屬，年可綜合回收國標(biāo)鎘錠500噸、鈷精粉500噸、鉛銀精粉3萬噸、銅精粉5000噸，進(jìn)一步提高了產(chǎn)品的附加值、提升了企業(yè)的核心競爭力。就這樣，幾近丟棄的“廢物”轉(zhuǎn)個圈又生產(chǎn)出了寶貝。
　　兩段高溫銻凈化高鈷——萘酚沉鈷工藝技術(shù)的生產(chǎn)轉(zhuǎn)化，每年可回收金屬鈷100多噸；高浸渣洗滌技術(shù)，每年提高公司鋅金屬回收1000多噸；聯(lián)合添加劑凈化高鈷、降低鋅粉消耗的凈化新工藝的研發(fā)與應(yīng)用，年降低鋅粉使用量2000噸左右，節(jié)約生產(chǎn)輔料成本500萬元以上/年。
　　企業(yè)在產(chǎn)能規(guī)模成倍遞增的情況下，不僅沒有浪費資源、加大污染，反而取得了資源利用率高，廢渣回收率高、污染排放量小的效益。

　　再利用和資源化 拉長產(chǎn)業(yè)鏈
　　對廢棄物的再利用和資源化的過程，也是拉長產(chǎn)業(yè)鏈條的過程。紫金公司成功應(yīng)用了5項促進(jìn)節(jié)能減排的技術(shù)創(chuàng)新。
　　在全國冶煉行業(yè)首家建成離子液尾氣吸收系統(tǒng)，使制酸尾氣SO2排放濃度控制在320mg/Nm3以內(nèi)，僅為國家標(biāo)準(zhǔn)（960 mg/Nm3）的1/3，該技術(shù)獲2010年中國有色金屬工業(yè)科學(xué)技術(shù)一等獎。采用先進(jìn)的動態(tài)膜過濾處理技術(shù)，建成了生產(chǎn)水處理系統(tǒng)和污水處理系統(tǒng)，廢水利用基本實現(xiàn)了零排放；采用先進(jìn)的兩轉(zhuǎn)兩吸制酸工藝，建成40萬噸/年的SO2尾氣制酸系統(tǒng)，硫的利用率達(dá)99%以上；采用電熱蒸餾提取精鎘工藝技術(shù)，每年可生產(chǎn)400噸品級99.995%以上的精鎘，年創(chuàng)收近千萬元；采用鋅蒸汽冷凝技術(shù)，以自產(chǎn)鋅焙砂為原料，年制備高活性鋅粉8000噸。
　　紫金公司在循環(huán)經(jīng)濟的發(fā)展模式下，已不是人們心中那個整天冒著黑煙的工業(yè)基地了，而是一個走科學(xué)發(fā)展路線，循環(huán)利用資源的生態(tài)工業(yè)園，為后旗發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟起到了良好的引領(lǐng)示范作用。