中國有色集團(tuán)（廣西）平桂飛碟股份有限公司（簡(jiǎn)稱“平桂飛碟”）始終堅(jiān)持“環(huán)保優(yōu)先”的發(fā)展理念，從“發(fā)展企業(yè)，造福社會(huì)”的高度，重視抓好節(jié)能減排和廢水、廢氣、廢渣的治理工作，加大對(duì)環(huán)保設(shè)施的投入，狠抓“三廢”的綜合治理，努力打造廢水、廢渣綜合利用的循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈，走出了一條利用“三廢”為企業(yè)增效的新路子。

　　一、建立健全環(huán)保組織機(jī)構(gòu)，把環(huán)境保護(hù)工作落實(shí)到位
　　為了適應(yīng)經(jīng)濟(jì)發(fā)展和國家環(huán)保工作需要，公司于2009年5月把環(huán)保職能工作從原生產(chǎn)安全環(huán)保部分離出來，單獨(dú)成立環(huán)境保護(hù)部，全面負(fù)責(zé)公司環(huán)保工作，環(huán)保部下設(shè)有環(huán)境監(jiān)測(cè)站，負(fù)責(zé)對(duì)公司各生產(chǎn)單位的日常環(huán)保監(jiān)測(cè)工作，各生產(chǎn)單位均設(shè)有生產(chǎn)安環(huán)科，配備專職人員負(fù)責(zé)環(huán)保工作，公司建立了一支有21名專（兼）職環(huán)保管理人員的隊(duì)伍。公司建立健全了環(huán)保有關(guān)規(guī)章制度、制定了環(huán)保管理辦法、環(huán)境污染突發(fā)應(yīng)急預(yù)案、節(jié)能減排實(shí)施方案等。
　　公司鈦白粉廠在廣西鈦白粉行業(yè)中率先安裝了廢水、煙氣在線監(jiān)控系統(tǒng)；冶煉廠在煙氣總排放口安裝在線監(jiān)控系統(tǒng)；飛碟水泥公司在窯尾70m煙囪安裝在線監(jiān)控系統(tǒng)。公司主要生產(chǎn)單位的“三廢”排放均向社會(huì)公布，接受全社會(huì)的監(jiān)督。2010年和2011年，公司連續(xù)2年超額完成賀州市下達(dá)的節(jié)能任務(wù)，成為賀州市第一家自治區(qū)首批應(yīng)用信息技術(shù)實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗示范企業(yè)，榮獲賀州市完成節(jié)能目標(biāo)優(yōu)秀獎(jiǎng)。

　　二、加大對(duì)環(huán)保的投入，使節(jié)能減排措施真正發(fā)揮效益
　　“十一五”期間，公司按照各級(jí)政府下達(dá)的節(jié)能減排計(jì)劃以及公司自身發(fā)展的需要，先后拆除了工藝技術(shù)落后、能耗高的1.5萬KW火力發(fā)電機(jī)組、2條10萬噸/年水泥機(jī)立窯生產(chǎn)線以及小鑄造、工業(yè)制氧、冶煉鉛燒結(jié)、冶煉反射爐、小編織袋等能耗高的生產(chǎn)工藝，圓滿完成節(jié)能減排任務(wù)。
　　隨著形勢(shì)的發(fā)展，公司在淘汰能耗高、產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)不合理的生產(chǎn)工藝同時(shí)，從2009年起，投資4000多萬元加大對(duì)節(jié)能減排和環(huán)保設(shè)施的投入，依靠科技進(jìn)步促節(jié)能減排，依靠科技改造促減排。
　　鈦白粉板塊從2004年以來投入6000多萬元實(shí)施大規(guī)模的技術(shù)改造，其中對(duì)環(huán)保設(shè)施進(jìn)行技術(shù)改造投入3400萬元，使鈦白粉產(chǎn)量1.8萬噸/年發(fā)展到現(xiàn)在的2.5萬噸/年。設(shè)立有環(huán)保車間，建成1500m3/d污水處理站，專門處理廢酸廢水，生產(chǎn)鈦石膏。2010年在廢水總排口建成廢水循環(huán)利用系統(tǒng)，大大降低廢水排放量，在枯水期時(shí)基本實(shí)現(xiàn)廢水零排放；2011年在煅燒尾氣采用重力吸塵，堿水噴淋，電除霧這些環(huán)保設(shè)施的同時(shí)，投資172萬元引進(jìn)轉(zhuǎn)窯壓濾進(jìn)料取代轉(zhuǎn)股脫水工藝，使1#轉(zhuǎn)窯日產(chǎn)量比原來提高36%，與同行相比提高15%，塊煤消耗同比下降18.75%；投資200萬元建成酸解尾氣治理系統(tǒng)，確保硫酸霧達(dá)標(biāo)排放；并在鍋爐安裝有鐵箱布袋吸塵器、堿水噴淋塔，使廢氣SO2和粉塵達(dá)標(biāo)排放。目前，鈦白粉產(chǎn)業(yè)關(guān)鍵崗位裝備達(dá)到國內(nèi)一流水平，水解、水洗、煅燒設(shè)備實(shí)現(xiàn)了大型化和自動(dòng)化控制，轉(zhuǎn)窯成為國內(nèi)技術(shù)最先進(jìn)，生產(chǎn)能力最大的回轉(zhuǎn)窯之一，鈦礦消耗、能耗、酸耗等主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)處于國內(nèi)同行業(yè)領(lǐng)先水平。“以廢治廢，變廢為寶”的環(huán)保治理模式處于國內(nèi)同行領(lǐng)先地位，創(chuàng)建了“鈦白粉——石膏——水泥”、“鈦白粉——硫酸亞鐵——氧化鐵紅”、“鈦白粉——硫酸亞鐵——一水亞鐵——飼料添加劑”循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈。
　　錫冶煉板塊在2008年就淘汰能耗高的反射爐生產(chǎn)工藝，投資1100多萬元對(duì)錫冶煉生產(chǎn)工藝進(jìn)行技術(shù)改造，建成配料——粗煉——精煉于一大廠房的合理布局生產(chǎn)線，由反射爐生產(chǎn)工藝改為全部用電爐生產(chǎn)工藝，配套濕法冶煉生產(chǎn)精錫，形成火法、濕法生產(chǎn)8000噸/年精錫的能力，每年減少生產(chǎn)用煤2400噸，減少SO2排放量96噸的，并把原有50年代的沉降室除塵改為新型高效的鐵箱布袋收塵，同時(shí)安裝了煙氣凈化塔，采用堿水噴淋，進(jìn)一步提高收塵和脫硫能力，使煙塵和SO2達(dá)標(biāo)排放，每年可回收36.9噸錫金屬量；針對(duì)氧化鐵紅生產(chǎn)采用氨法工藝影響環(huán)保和生產(chǎn)成本問題，2011年改為濕法生產(chǎn)工藝生產(chǎn)，使鐵紅生產(chǎn)成本下降約1000元/噸，全年節(jié)約生產(chǎn)成本500萬元，既消除了液氨易爆、易燃、劇毒、易泄等安全和儲(chǔ)存問題，又徹底消除了廢水中的氨氮，每年可循環(huán)使用廢水70000噸。該項(xiàng)目已向國家申請(qǐng)專利。為了使4噸鍋爐發(fā)揮更大的產(chǎn)能，工廠對(duì)燃煤鍋爐進(jìn)行生物燃料技術(shù)改造，用生物燃料燃燒取代燃煤燃燒，每年可節(jié)約燃煤4500噸，并實(shí)現(xiàn)SO2零排放。
　　有色礦山板塊積極推進(jìn)礦山地質(zhì)環(huán)境綜合治理與生態(tài)恢復(fù)和綠色礦山建設(shè)工作，在礦山積極開展復(fù)墾、植樹活動(dòng)，綠化總工程面積達(dá)到48803.6m2，珊瑚礦申報(bào)國家級(jí)綠化礦山通過初審。
　　水泥板塊積極引進(jìn)新設(shè)備、新技術(shù)、新工藝，淘汰兩條小的水泥粉磨生產(chǎn)線，投資4600萬元新建一條新的水泥粉磨生產(chǎn)線，大幅降低了生產(chǎn)能耗及成本，新建水泥粉磨系統(tǒng)的臺(tái)時(shí)產(chǎn)量最高可達(dá)120噸，年生產(chǎn)能力由原來的60萬噸擴(kuò)大到70萬噸，單位產(chǎn)品粉磨電耗、噸熟料實(shí)物煤耗、用量均有所下降；2010年投資292.5萬元建成一套三筒烘干系統(tǒng)，利用回轉(zhuǎn)窯窯頭7000m2/h的煙氣量、2200c——2800c的余熱對(duì)高爐礦渣進(jìn)行烘干，解決水泥混合材料在烘干過程中所需的能源問題。這兩項(xiàng)新工藝、新技術(shù)的采用，減少用工140人，減少熟料、運(yùn)輸和堆放費(fèi)用150萬元，節(jié)約燃煤約6000噸，降低成本600萬元，節(jié)能降耗效果顯著。

　　三、加大對(duì)廢水、廢渣的治理，努力打造綜合利用的循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈
　　公司從企業(yè)生存和可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略高度出發(fā)，高度重視企業(yè)“三廢”治理綜合利用工作。
　　在鈦白粉廠投資600萬元建成1500m3/d污水處理站，利用賀州當(dāng)?shù)卮罄硎庸ぎa(chǎn)生的廢石漿作為原料，與工廠酸性廢水進(jìn)行中和生產(chǎn)鈦石膏，石膏經(jīng)晾干后供水泥公司代替天然石膏使用，有效地解決了工廠的酸性廢水治理和綜合利用問題，更重要的是解決了當(dāng)?shù)卮罄硎瘡S產(chǎn)生的廢石漿的出路問題，每年用大理石漿3.29萬噸，減少了廢石漿對(duì)賀江河水的污染，為賀江的清淤行動(dòng)作出了巨大貢獻(xiàn)；鈦白粉廠的副產(chǎn)品硫酸亞鐵，送鐵紅車間生產(chǎn)氧化鐵紅或飼料廠生產(chǎn)飼料作添加劑，2011年為公司創(chuàng)造銷售利潤282萬元。酸解后的殘?jiān)痛u廠使用，整個(gè)工廠的廢酸水、廢渣全部綜合利用，“以廢治廢，變廢為寶”的環(huán)保治理模式處于國內(nèi)同行領(lǐng)先地位。飛碟水泥公司積極將鈦白粉廠的鈦石膏、鍋爐燃燒后的煤渣、冶煉廠煙化爐產(chǎn)生的廢渣以及尾礦中的鐵礦用于水泥生產(chǎn)，2011年利用干鈦石膏13263噸，廢渣、尾礦11000噸，既解決了工廠固廢的堆放、污染問題，又使固廢得到綜合利用，為企業(yè)降低生產(chǎn)成本160.4萬元。珊瑚尾礦應(yīng)用于水泥生產(chǎn)的可行性研究已順利通過了水泥大磨工業(yè)試驗(yàn)，試驗(yàn)證明珊瑚尾礦取代沸石做水泥混合材生產(chǎn)水泥，均滿足GB175——2007標(biāo)準(zhǔn)的要求，這對(duì)減輕礦山的環(huán)保壓力，拓寬水泥公司的原材料使用來源，實(shí)現(xiàn)礦山與水泥公司互利雙贏開辟了一條新途徑。
　　目前，公司所屬生產(chǎn)單位“三廢”治理設(shè)施完善，鈦白粉廠的廢水經(jīng)沉淀處理后大部分循環(huán)利用；飛碟水泥公司和冶煉廠生產(chǎn)過程中的冷卻水和廢水經(jīng)沉淀處理后全部循環(huán)利用，實(shí)現(xiàn)廢水零排放；公司各種廢渣全部得到綜合利用。冶煉廠廢氣凈化塔和廢水處理沉淀循環(huán)利用的環(huán)保設(shè)施，已成為集團(tuán)公司環(huán)保系統(tǒng)的一大亮點(diǎn)。