開創(chuàng)鉛鋅冶煉新模式
　　“盡管冶煉工業(yè)能源消耗較大，但是我們獲得的利潤、取得的成績，并不是以浪費能源、破壞環(huán)境為代價的。”李黑記介紹說，2008年，根據(jù)國家宏觀調(diào)控政策要求，該公司投資9億元，在原有基礎(chǔ)上實施以節(jié)能減排、環(huán)境保護和循環(huán)經(jīng)濟為核心的10萬噸鋅冶煉技改擴建項目建成投產(chǎn)后，主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)均好于改造前，蒸鎦鋅能耗比標(biāo)準(zhǔn)煤耗1600千克/噸低100千克/噸；精餾鋅能耗比標(biāo)準(zhǔn)煤耗2200千克/噸低400千克/噸；精鋅總冶煉回收率達97％以上。
　　“通過大力推行節(jié)能減排，不僅節(jié)約了能源，同時也使企業(yè)效益大增，核心競爭力提升，嘗到了有限資源無限利用的甜頭。”李黑記說。
　　為了做強、做大鉛鋅冶煉產(chǎn)業(yè)，東嶺集團還投巨資在寶雞鳳翔縣新建了一個10萬噸鉛鋅冶煉和100萬噸焦化項目，令業(yè)界稱奇的是，他們把冶煉和焦化系統(tǒng)配套建設(shè)，使二者相互利用，互為依托，最大限度節(jié)約了資源，在國際、國內(nèi)冶煉史上開創(chuàng)了利用焦?fàn)t煤氣冶煉鉛鋅的先河，被列入陜西省發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的示范單位。
　　冶煉副產(chǎn)品發(fā)電實現(xiàn)自給自足
　　“率先采用精餾廢氣增加收塵工藝，5月份蒸鋅總冶煉回收率高達97.98％、精鋅總冶煉回收率高達97.81％，兩項定額指標(biāo)均突破行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。”
　　“在產(chǎn)能倍增的條件下，二氧化硫排放濃度下降到300-350MG/NM立方，而國家標(biāo)準(zhǔn)是960MG/NM立方，排放量也從原有的1560噸/年下降到1326噸/年，減排15％。”
　　“2007年底就實現(xiàn)了廠區(qū)廢水零排放。”
　　在鋅冶煉生產(chǎn)現(xiàn)場，東嶺鋅業(yè)總經(jīng)理李長武向記者逐一介紹該公司節(jié)能減排的成績，該公司在生產(chǎn)流程的各個環(huán)節(jié)，不少指標(biāo)都達到了國內(nèi)同行業(yè)一流水準(zhǔn)。
　　“目前鋅冶煉行業(yè)最大的問題之一就是蒸餾殘渣堆放造成資源的極大浪費，同時廠內(nèi)生產(chǎn)系統(tǒng)的沸騰爐和焦結(jié)爐每小時有40噸蒸汽外排，也是極大的浪費。”李長武向記者介紹，通過節(jié)能減排技術(shù)創(chuàng)新使兩者的浪費能夠統(tǒng)一利用起來，這就是東嶺鋅業(yè)技術(shù)改造在建工程的重點——采用旋渦爐熔煉技術(shù)及其余熱發(fā)電工程。
　　據(jù)介紹，這一項目投資高達1.7億元，建成后可以使冶煉殘渣中的絕大部分鋅和其它金屬得到回收，年回收量為鋅1600噸、鉛680噸、銀9.05噸、銅240噸，還有銦等有價金屬，總價值約1億元；同時余熱蒸汽達到總量60噸/小時用于發(fā)電，發(fā)電量可達到12500千瓦/小時，年發(fā)電量達9360萬度，從而完全實現(xiàn)全廠用電自給自足，節(jié)約電費4000多萬元。此外還可以使得精餾鋅綜合能耗下降約200公斤標(biāo)準(zhǔn)煤/噸1500公斤標(biāo)準(zhǔn)煤/噸，全年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤約29000噸，顯著提高能源利用率，同時降低產(chǎn)品能耗約1.74億元。
　　李長武介紹說，東嶺鋅業(yè)的余熱電站采用的是北京世紀(jì)源博科技有限責(zé)任公司擁有專利技術(shù)的非標(biāo)設(shè)備，系統(tǒng)簡單安全、發(fā)電效率高。此項技術(shù)已在鋼鐵行業(yè)多個項目中應(yīng)用并已取得良好的經(jīng)濟效益，而東嶺鋅業(yè)余熱電站是該公司設(shè)計建造的第一座有色金屬冶煉行業(yè)飽和蒸汽余熱電站，設(shè)計裝機容量為13MW。
　　“正是由于該項目對于企業(yè)綜合利用和節(jié)能減排降耗意義重大，因此盡管目前經(jīng)濟形勢較為困難，但是我們毅然決定停掉其他項目，堅持上馬該項目，今年2月動工，預(yù)計8月投產(chǎn)。”李長武說。

[1] [2]