面對全球，信息、技術飛速發(fā)展，機械制造業(yè)尤其是裝備制造業(yè)的現(xiàn)代化水平高速提升，中國(這里只講大陸的情況，不包括臺灣和港澳地區(qū))鑄造業(yè)當清醒認識自己的歷史重任和與發(fā)達國家的現(xiàn)實差距，大膽利用現(xiàn)代科學技術及管理的最新成果，認清“只有實現(xiàn)高新技術化才能跟上時代步伐”的道理，把握現(xiàn)代鑄造技術的發(fā)展趨勢，采用先進適用技術，實施可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略，立足現(xiàn)實又高瞻遠矚，以振興和發(fā)展中國鑄造業(yè)的累累碩果來奠定中國現(xiàn)代工業(yè)文明進程的堅實基礎。
　　我國加入WTO和世界進入21世紀以來，人們從不同角度探討鑄造技術的發(fā)展并且發(fā)表了許多著述，為了給人們提供一個關于我國鑄造技術發(fā)展現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢的整體概念，引發(fā)同仁們更深入地思考，筆者就自己的認識以及參考了一些公開發(fā)表的文獻，同時又吸納了一些專家學者的意見，形成此文，以供同行參考。

　　發(fā)達國家鑄造技術發(fā)展現(xiàn)狀
　　發(fā)達國家總體上鑄造技術先進、產品質量好、生產效率高、環(huán)境污染少、原輔材料已形成商品化系列化供應，如在歐洲已建立跨國服務系統(tǒng)。生產普遍實現(xiàn)機械化、自動化、智能化(計算機控制、機器人操作)。
　　鑄鐵熔煉使用大型、高效、除塵、微機測控、外熱送風無爐襯水冷連續(xù)作業(yè)沖天爐，普遍使用鑄造焦，沖天爐或電爐與沖天爐雙聯(lián)熔煉，采用氮氣連續(xù)脫硫或搖包脫硫使鐵液中硫含量達0.01%，以下：熔煉合金鋼精煉多用AOD、VOD等設備，使鋼液中H、O、N達到幾個或幾十個10～6的水平。
　　在重要鑄件生產中，對材質要求高，如球墨鑄鐵要求P小于0.04%、S小于0.02%，鑄鋼要求P、S均小于0.025%，采用熱分析技術及時準確控制C、S含量，用直讀光譜儀2～3min分析出十幾個元素含量且精度高，C、S分析與調控可使超低碳不銹鋼的C、S含量得以準確控制，采用先進的無損檢測技術有效控制鑄件質量。普遍采用液態(tài)金屬過濾技術，過濾器可適應高溫諸如鈷基、鎳基合金及不銹鋼液的過濾。過濾后的鋼鑄件射線探傷A級合格率提高13個百分點，鋁鎂合金經過濾，鑄件抗拉強度提高50%、伸長率提高100%以上。
　　廣泛應用合金包芯線處理技術，使球鐵、蠕鐵和孕育鑄鐵工藝穩(wěn)定、合金元素收得率高、處理過程無污染，實現(xiàn)了微機自動化控制。
　　鋁基復合材料以其優(yōu)越性能被廣泛重視并日益轉向工業(yè)規(guī)模應用，如汽車驅動桿、缸體、缸套、活塞、連桿等各種重要部件都可用鋁基復合材料制作，并已在高級賽車上應用；在汽車向輕量化發(fā)展的進程中，用鎂合金材料制作各種重要汽車部件的量已僅次于鋁合金。
　　采用熱風沖天爐、兩排大間距沖天爐和富氧送風，電爐采用爐料預熱、降低熔化溫度、提高爐子運轉率、減少爐蓋開啟時間，加強保溫和實行微機控制優(yōu)化熔煉工藝。在球墨鑄鐵件生產中廣泛采用小冒口和無冒口鑄造。鑄鋼件采用保溫冒口、保溫補貼，工藝出品率由60%提高到80%?？紤]人工成本高和生產條件差等因素而大量使用機器人。由于環(huán)保法制嚴格(電爐排塵有9國規(guī)定100～250mg/m3、沖天爐排塵，11國規(guī)定100～1000 mg/m3，或0.25～1.5kg/t鐵液；砂處理排塵，8國規(guī)定100～250mg/m3)，鑄造廠都重視環(huán)保技術。
　　在大批量中小鑄件的生產中，大多采用微機控制的高密度靜壓、射壓或氣沖造型機械化、自動化高效流水線濕型砂造型工藝，砂處理采用高效連續(xù)混砂機、人工智能型砂在線控制專家系統(tǒng)，制芯工藝普遍采用樹脂砂熱、溫芯盒法和冷芯盒法。熔模鑄造普遍用硅溶膠和硅酸乙酯做粘結劑的制殼工藝。
　　用自動化壓鑄機生產鑄鋁缸體、缸蓋；已經建成多條鐵基合金低壓鑄造生產線。用差壓鑄造生產特種鑄鋼件。所生產的各種口徑的離心球墨鑄鐵管占鑄鐵管總量95%以上，球鐵管占球鐵年產量30%～50%。
　　成功地采用EPC技術大批量生產汽車汽缸體、缸蓋等復雜鑄件，生產率達180型/h。在工藝設計、模具加工中，采用CAD/CAM/RPM技術；在鑄造機械的專業(yè)化、成套化制備中，開始采用CIMS技術。
　　鑄造生產全過程主動、從嚴執(zhí)行技術標準，鑄件廢品率僅2%～5%；標準更新快(標齡4～5年)；普遍進行ISO 9000、IS014000等認證。
　　重視開發(fā)使用互聯(lián)網技術，紛紛建立自己的主頁、站點。鑄造業(yè)的電子商務、遠程設計與制造、虛擬鑄造工廠等飛速發(fā)展。

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