中國冶金史上的一場技術(shù)革命正在黃河三角洲濱海城市東營悄然掀起。由山東方圓有色金屬集團(tuán)公司與中國有色工程設(shè)計研究總院共同研制開發(fā)的“吹氧造锍多金屬捕集技術(shù)”點燃了這場革命。

●新技術(shù)的發(fā)明
　　我國不僅是產(chǎn)銅大國，而且是煉銅大國。先秦時期就已出現(xiàn)鼓風(fēng)爐法煉銅，西漢時用鐵從硫酸銅（膽銅）溶液中置換銅。傳統(tǒng)煉銅工藝在世界上曾一度領(lǐng)先，現(xiàn)代工藝卻沒有一席之地?，F(xiàn)在我國使用的11種煉銅技術(shù)幾乎都來自國外，自主開發(fā)的只有寥寥幾種。自主技術(shù)創(chuàng)新的薄弱，成為制約中國有色金屬工業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵因素。
　　然而，中國有色金屬工業(yè)的工程技術(shù)人員一直沒有放棄在自主技術(shù)創(chuàng)新上的探索和努力。蔣繼穆，這位中國有色工程設(shè)計研究總院（原北京有色冶金設(shè)計研究總院）原副院長兼總工程師、全國工程設(shè)計大師就是一個優(yōu)秀代表。若干年前，有色金屬銅冶煉先進(jìn)的“吹氧”新工藝誕生后，就吸引了蔣繼穆的高度關(guān)注。
　　自己研發(fā)的兩種煉銅技術(shù)中，只有“氧氣底吹法”可與國際先進(jìn)工藝媲美。之前，國外先進(jìn)的吹氧煉銅工藝有頂吹和側(cè)吹兩種。蔣繼穆經(jīng)過多年潛心研究，改換頂吹、側(cè)吹送氧位置，將氧氣用氧槍從熔煉爐底部送入爐內(nèi)，并攻克了很多工藝和工程難題，發(fā)明了氧氣底吹煉銅法。讓他沒想到的是，這一改變竟為有色冶金技術(shù)帶來了革命性變化，不僅打破了國內(nèi)銅冶煉技術(shù)長期由國外壟斷的局面，還為銅鉛和金銀等稀有貴金屬的綜合回收提取開辟了一條新路子。
　　從頂吹、側(cè)吹到底吹，只是吹氧位置的不同，難道別人就想不到嗎？
　　“用氧氣底吹法煉銅最早是美國和德國的教授于上世紀(jì)70年代末80年代初提出來的，并且做過實驗。”蔣繼穆坦言，可是他們在做擴(kuò)大實驗時，大量的工程技術(shù)問題解決不了，后來，只好宣布這個“玩意”不行。
　　“我們最早用氧氣底吹技術(shù)實驗煉鉛。做完5000噸鉛冶煉實驗后，就想用這個工藝和裝置實驗煉銅。”霜染雙鬢的蔣繼穆娓娓道來，把思緒帶回到了1991年的湖南水口山。“準(zhǔn)備半年的實驗爐料（相當(dāng)于3000噸銅的規(guī)模），兩個月就‘吃’完了?？墒?，爐子一點故障都沒有，于是接著弄銅精礦連續(xù)實驗，一試車投料就開了217天。”
　　通過實驗，發(fā)現(xiàn)底吹較之頂吹、側(cè)吹不只是位置不同，它還具有噪音低、車間操作環(huán)境更好的優(yōu)點。底吹法用銅锍反復(fù)沖洗爐渣，更有利于貴金屬的捕集，比其它方法捕集率可提高1%—2%。再者，有利于V族元素等伴生金屬揮發(fā)富集于煙塵中而易于綜合回收，如As的揮發(fā)率大于98%。與我國引進(jìn)的澳斯麥特法、艾薩法、諾蘭達(dá)等熔煉工藝比，氧氣濃度更高，可達(dá)70%—80%，煙氣量更少，硫酸廠規(guī)模更小，單位投資更少。
　　至此，一項達(dá)到國際先進(jìn)水平、具有自主知識產(chǎn)權(quán)的銅熔煉新工藝誕生了。

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