據(jù)悉，近年來隨著中國鉛冶煉工業(yè)的快速發(fā)展和鉛需求的大幅增加，我國現(xiàn)已成為全球精鉛第一大生產(chǎn)國和消費(fèi)國，2009年我國精鉛產(chǎn)量達(dá)370.79萬噸，作為鉛的最大用戶—鉛酸蓄電池2009年我國產(chǎn)量超過1億KVAh，每年所產(chǎn)生的廢舊鉛酸蓄電池已超100萬噸，并呈日益發(fā)展態(tài)勢，由此造成的環(huán)保形勢日益嚴(yán)峻；同時我國再生鉛資源再生率嚴(yán)重偏低，2009年再生鉛產(chǎn)量100萬噸左右，占國家精鉛總量不到30%，而西方發(fā)達(dá)國家的平均比例已經(jīng)達(dá)到70%。由此可見建立完善的廢舊鉛酸蓄電池綜合回收利用體系，大力發(fā)展低碳經(jīng)濟(jì)，發(fā)展再生鉛產(chǎn)業(yè)，不僅是我國鉛工業(yè)長遠(yuǎn)發(fā)展的需要，更是建設(shè)“資源節(jié)約型、環(huán)境友好型”社會的組成部分，是實現(xiàn)我國經(jīng)濟(jì)可持續(xù)發(fā)展的必然要求。
　　原生鉛和再生鉛相結(jié)合的豫光模式就是這一要求下的成功探索，被業(yè)內(nèi)成為“一個再生鉛的中國樣板”。
　　作為中國最大的鉛生產(chǎn)企業(yè)，豫光在10年前就做出了大力發(fā)展再生鉛產(chǎn)業(yè)的決策。近年來河南豫光累計投資近5億元大力發(fā)展特色再生鉛產(chǎn)業(yè)，2005年被國務(wù)院和河南省列為首批循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點單位。現(xiàn)已初步建立區(qū)域回收網(wǎng)絡(luò)，形成較完善的再生鉛產(chǎn)業(yè)生態(tài)鏈。公司具有完善的科學(xué)管理體系和雄厚的經(jīng)濟(jì)基礎(chǔ)，擁有一批經(jīng)驗豐富的專業(yè)采購技術(shù)人員。公司自2003年就成立廢舊蓄電池回收公司，專門從事廢舊蓄電池的回收,目前專業(yè)采購技術(shù)人員200余人，已在河南、河北、陜西、山西、湖北、安徽等地初步形成了較完善的區(qū)域回收網(wǎng)絡(luò)體系，另外公司還通過與各大礦務(wù)局和蓄電池廠等合作回收蓄電池，保證了公司廢舊鉛蓄電池的需求量。公司現(xiàn)已形成年處理廢舊鉛酸蓄電池18萬噸規(guī)模，年產(chǎn)再生鉛10萬噸，塑料8000噸，硫酸1.6萬噸。2010年4月，投資3.18億元的8萬噸熔池熔煉直接煉鉛環(huán)保工程順利投產(chǎn)，2010年9月，豫光35萬噸廢舊蓄電池綜合利用工程二期工程也將建成投產(chǎn)，屆時豫光將形成年處理35萬噸廢舊蓄電池的規(guī)模。
　　豫光金鉛集團(tuán)對廢舊鉛酸蓄電池的預(yù)處理工藝采用國際先進(jìn)的CX集成系統(tǒng)，實現(xiàn)了系統(tǒng)全封閉、全自動預(yù)處理水力分離，產(chǎn)物分離徹底，鉛膏、鉛柵、塑料可實現(xiàn)分類充分再利用，工藝處理能力大、生產(chǎn)效率高，綜合利用率高，安全環(huán)保。
　　鉛膏利用公司擁有的鉛冶煉富氧底吹直接煉鉛工藝與原生礦一起進(jìn)行綜合處理，實現(xiàn)了鉛膏的無碳化處理。該熔池熔煉技術(shù)替代傳統(tǒng)的鼓風(fēng)爐熔煉，液態(tài)高鉛渣直接還原，新工藝比一般傳統(tǒng)工藝能耗降低40%；工藝全流程密閉生產(chǎn)，環(huán)保效果好，操作簡單易控，工藝路線合理，有價金屬回收利用率高，鉛回收率97%以上。按公司年處理10萬噸再生鉛計算，與國內(nèi)其它再生鉛廠的落后工藝相比每年可多回收利用近7000噸鉛金屬，節(jié)約的能耗折合1萬噸標(biāo)煤，再生鉛綜合能耗降至128kg/t標(biāo)煤，減少CO2排放2.7萬噸。板柵直接熔鑄產(chǎn)出合金鉛或送精煉廠加工成電鉛，具有資源利用率高、作業(yè)環(huán)境好的優(yōu)點。鉛膏中的硫回收制酸，較徹底的解決了傳統(tǒng)再生鉛廠硫不能有效回收利用的環(huán)境污染問題。

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