目前來看，有色金屬行業(yè)信息化建設(shè)的主要任務(wù)應(yīng)體現(xiàn)在抓好有色金屬行業(yè)“管控一體化系統(tǒng)”建設(shè)，加速“兩化融合”，逐步實現(xiàn)智能控制和智能管理等方面。
　　從當前我國各行業(yè)的信息化建設(shè)狀況來看，有色金屬行業(yè)的信息化建設(shè)開展較早，經(jīng)過二十多年的不懈努力，有色金屬行業(yè)信息化建設(shè)在各方面均取得較大的進步和顯著成績。與此同時，隨著行業(yè)的不斷發(fā)展，其信息化工作也面臨著一些新的問題與挑戰(zhàn)。因此，有色金屬產(chǎn)業(yè)的發(fā)展與信息化建設(shè)也應(yīng)走向更廣泛、更深度的融合，從而提升產(chǎn)業(yè)與企業(yè)的國際競爭力。
　　“兩化融合”成果凸顯
　　如今，在有色金屬產(chǎn)業(yè)中，用電子信息技術(shù)改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)已達到新的廣度和深度，“兩化融合”成果顯著，主要體現(xiàn)在：
　　第一，計算機輔助設(shè)計與制造CAD/CAM普及率、覆蓋率有了很大的提高。主要的生產(chǎn)加工企業(yè)普遍應(yīng)用CAD/CAM進行產(chǎn)品設(shè)計與加工；主要的設(shè)計研究院所拋掉了圖板，在網(wǎng)絡(luò)的基礎(chǔ)上用CAD系統(tǒng)進行工程設(shè)計。如：北京有色設(shè)計院、洛陽有色加工設(shè)計院、沈陽鋁鎂設(shè)計院、貴陽鋁鎂設(shè)計院、南昌有色設(shè)計院等都投入了大量資金，建設(shè)了先進的CAD/MIS一體化系統(tǒng)，建立了PDM(產(chǎn)品數(shù)據(jù)、工程圖檔)數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng)，大大加快了工程設(shè)計進度，提高了工程質(zhì)量與市場競爭力。貴陽鋁鎂設(shè)計院用CAD/MIS系統(tǒng)，出色完成了平果鋁廠工程設(shè)計工作，該工程在全國第八屆優(yōu)秀工程設(shè)計評選中被評為“全國優(yōu)秀工程設(shè)計金獎”。
　　第二，工業(yè)生產(chǎn)過程控制廣泛應(yīng)用了微電子與計算機技術(shù)。已從單元控制、單體設(shè)備控制發(fā)展到整個生產(chǎn)線的生產(chǎn)過程控制；PLC、DCS系統(tǒng)及現(xiàn)場總線技術(shù)，在過程控制中得到了廣泛應(yīng)用；主要大中型企業(yè)生產(chǎn)實時數(shù)據(jù)和信息，通過現(xiàn)場總線與企業(yè)的主干網(wǎng)連接，生產(chǎn)技術(shù)狀況可直接傳到企業(yè)的領(lǐng)導及管理部門，大大提高了生產(chǎn)監(jiān)控與管理水平；用信息技術(shù)改造提升了過程控制方法和技術(shù)水平，已由手工控制、機械控制、PID控制提升到多迥路控制、“模糊控制”、“數(shù)?？刂?rdquo;、“優(yōu)化控制”。如：貴州鋁廠、青海鋁廠、連城鋁廠、三門峽天元鋁業(yè)公司、蘭州鋁業(yè)公司等，都是應(yīng)用上述高新技術(shù)的先行單位。有色大中型企業(yè)把生產(chǎn)過程控制改造提升、“兩化融合”工作，當作企業(yè)信息化首要任務(wù)來抓，建立了技術(shù)創(chuàng)新體系，堅持了“引進、消化、吸收、創(chuàng)新”指導思想，本著“有所為和有所不為”的原則，加大了對生產(chǎn)過程控制改造、提升的資金、人力和物力的投入，從而使企業(yè)的設(shè)計自動化、生產(chǎn)過程自動化、設(shè)備智能化的水平有了較大提高，企業(yè)的整體素質(zhì)提高較快，效益比較明顯。
　　第三，企業(yè)的管理信息系統(tǒng)及網(wǎng)絡(luò)通信建設(shè)進一步普及和提高。有色大中型企業(yè)已建立起不同層次的管理信息系統(tǒng)，隨著企業(yè)體制與機制的改革，這些系統(tǒng)也由傳統(tǒng)的MIS系統(tǒng)向現(xiàn)代企業(yè)的MIS系統(tǒng)轉(zhuǎn)型，如：韶關(guān)冶煉廠建立起CIPS系統(tǒng)，青海鋁廠開發(fā)了“管控一體化”計算機管理信息系統(tǒng)(青海鋁廠早在1992年就率先建成有色行業(yè)“管控一體化系統(tǒng)”，當時的中國有色金屬工業(yè)總公司與青海省共同組織大型現(xiàn)場會，總結(jié)推廣他們信息化建設(shè)經(jīng)驗)。
　　重點工程建設(shè)效果顯著
　　目前來看，電子信息技術(shù)在有色金屬行業(yè)信息化“重點工程”中的應(yīng)用，取得了顯著效果。主要包括：
　　第一，建成了國家經(jīng)濟信息系統(tǒng)有色分系統(tǒng)“金色工程”。該工程利用“三期日貸”共投入一千五百多萬元人民幣，建設(shè)了原國家有色工業(yè)局Intranet/Internet網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)，開發(fā)了近十個應(yīng)用子系統(tǒng)，現(xiàn)已通過國家信息中心和有色工業(yè)局的驗收。該系統(tǒng)的投入運行，大大推動了行業(yè)信息化建設(shè)的進程。
　　第二，有色金屬行業(yè)解決了Y2K問題工程。在各級組織重視支持下，全行業(yè)投入了大量人力、物力和資金與廠商密切合作，用先進的信息技術(shù)和裝備，解決了全行業(yè)存在的Y2K問題。使企業(yè)安全有序地跨入了新世紀，使行業(yè)的技術(shù)素質(zhì)和工裝水平得到了較大提升，按期按質(zhì)完成了國家要求。
　　第三，全行業(yè)“鋁電解”節(jié)能節(jié)電改造提升工程。該工程被原國家經(jīng)貿(mào)委、國資委、全電辦列為節(jié)能節(jié)電重點項目，通過應(yīng)用電子信息技術(shù)大力攻關(guān)，解決了一系列技術(shù)難點，開發(fā)出節(jié)能節(jié)電新技術(shù)、新方案。原直屬大中型企業(yè)用微機控制“鋁電解”節(jié)能節(jié)電工程已100%完成；有色行業(yè)中的鋁工業(yè)也已有90%完成了改造，噸鋁直流電消耗量在原有節(jié)電的基礎(chǔ)上又降低了250千瓦時，按鋁行業(yè)240萬噸產(chǎn)量計算，每年節(jié)電為5.4億千瓦時。開發(fā)試驗成功了180kA、280kA和320kA大型預(yù)焙陽極鋁電解槽，由一般微機控制提升為“模糊控制”，電源系統(tǒng)也由一般供電提升為變頻調(diào)速技術(shù)等。
　　第四，企業(yè)信息化重點工程，如：銅陵公司“金隆工程”、江西銅業(yè)公司“貴溪冶煉廠工程”、大冶公司“諾蘭達銅冶煉工程”、金川公司“鎳閃爍熔煉工程”、白銀公司“白銀一條龍工程”、株洲冶煉廠“濕法煉鋅工程”、韶關(guān)冶煉廠“密閉鼓風爐改造工程”等都是在“引進、消化、吸收、創(chuàng)新”思想指導下，通過應(yīng)用電子信息技術(shù)，建設(shè)成為了具有世界先進水平的優(yōu)質(zhì)工程。在技術(shù)創(chuàng)新、知識創(chuàng)新及經(jīng)濟效益方面均取得了顯著成績。如“白銀一條龍工程”作為一個品牌產(chǎn)品，出口到德國，南昌院為伊朗設(shè)計并由我國建設(shè)的銅廠也是采用了金隆和貴溪的閃爍熔煉技術(shù)。

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